Než lze oblečení recyklovat, musí být rozebráno. Tento proces demontáže se rychle stává hlavní překážkou ve snaze rozšířit recyklaci textilu na textil.

„Recyklované vlákno nelze vyrobit, pokud v něm je knoflík nebo zip,“ vysvětluje Ellen Mensink, zakladatelka a generální ředitelka amsterdamského cirkulárního výrobce textilu Brightfiber.

Módní značky a recyklátoři nyní naléhavě potřebují tento problém vyřešit. Připravují se nové předpisy, včetně nařízení o rozšířené odpovědnosti výrobce (EPR) a pravidel ekodesignu. Dostupnost recyklovatelných materiálů a potřeba nedestruktivní demontáže se také stávají klíčovými otázkami dodržování předpisů.

„V příštích několika letech bude pro designery zásadní mít v sadě nástrojů nástroje pro demontáž, aby mohli vytvářet lepší produkty,“ říká Kristoffer Stokes, spoluzakladatel a generální ředitel společnosti D-Glue. D-Glue je patentovaná technologie, kterou inkubovala bostonská poradenská společnost pro plasty a textil Geisys Ventures, a lze ji přidat do stávajících lepidel, aby se dala odstranit teplem.

Většina oblečení je navržena bez jakéhokoli ohledu na to, jak by mohlo být na konci své životnosti rozebráno. Designéři a vývojáři produktů se tradičně zaměřovali na styl, střih, funkčnost nebo odolnost. Vlastnosti jako vodotěsná lepicí páska na švech, nýty na kapsách nebo dekorativní výšivky všechny značně ztěžují demontáž. V důsledku toho musí každá společnost zpracovávající recyklované oblečení vyvinout vlastní metodu, což módnímu průmyslu vzdaluje od jasné cesty k cirkularitě.

Stejný problém, různé metody

Výzva rozšíření demontáže je zřejmá z toho, jak jednotliví recyklátoři a výrobci zvyšují kapacitu zpracování, aby uspokojili rostoucí poptávku.

Výrobce luxusních látek Manteco sídlí v Pratu, italském regionu proslulém recyklací textilu. Tam zruční řemeslníci známí jako cenciaioli třídí oblečení podle barvy, kvality a složení. Dokážou rozlišit typy příze pouze pohledem a dotykem. Manteco často zveřejňuje snímky těchto pracovníků sedících mezi hromadami textilu, jak stříhají oděvy a házejí části do košů označených barvami. Podle poslední zprávy společnosti o udržitelnosti bylo tímto způsobem v roce 2023 zpracováno přes 1,3 milionu kilogramů textilu.

Giuseppe Picerno, vedoucí inovací a udržitelnosti společnosti Manteco, věří, že umělá inteligence by mohla časem třídění automatizovat, ale současná technologie není dostatečně spolehlivá, aby zaručila, že do fáze recyklace postoupí pouze kvalitní materiály. „Technologie nestačí k zajištění dobré kvality a kvalita vstupního materiálu je jedním z pilířů našeho úspěchu. Potřebujeme vysoce zkušené operátory,“ říká Picerno.

Zatímco Manteco začínal recyklací kvalitních vlněných dek, pletenin a košil, dnešní cenciaioli musí zvládat rostoucí objemy nekvalitního oblečení. To komplikuje demontáž, protože syntetická vlákna, elastické součásti a plastové ozdoby musí být identifikovány a odstraněny, což snižuje množství použitelného materiálu z každého kusu před recyklací.

„Efektivita naší operace závisí hlavně na tom, jak je oděv konstruován,“ poznamenává Picerno. „Oděv s velkým množstvím výšivek je obtížnější recyklovat, zatímco vlněný svetr je velmi snadný; stačí vystřihnout štítky ze švů.“

Španělská společnost pro recyklaci textilu na textil Coleo, která ročně zpracuje přes 2,5 milionu kilogramů textilního odpadu, používá více segmentovaný přístup. Používá umělou inteligenci k třídění sebraného textilu do různých toků odpadu a typů materiálů. Demontáž se však stále provádí ručně, přičemž pracovníci používají elektrické nástroje k odstřihávání kolem knoflíků nebo odřezávání zipů a štítků – což je mírné zlepšení efektivity oproti tradičním ručním metodám. Tradiční ruční metoda stříhání společnosti Coleo zdůrazňuje nákladové výzvy v recyklaci textilu. „Podnikání v recyklaci textilu je velmi citlivé na náklady, takže vždy myslíme na automatizaci. Ale prozatím to děláme ručně,“ říká marketingový ředitel Coleo Nacho Bueno Fornés.

Coleo proměnilo ruční demontáž v příležitost pro sociální dopad provozováním Speciálního zaměstnaneckého centra pro recyklaci Coleo, které podporuje osoby se zdravotním postižením – tvořící 87 % jeho zaměstnanců – s trvalými pracovními smlouvami. Zakladatelka Brightfiberu Mensink, která má rozsáhlé zkušenosti s cirkularitou textilu, dříve spolupracovala s takovými sociálními podniky.

Při zakládání Brightfiberu v roce 2025 však musela Mensink změnit strategii. Nizozemský zákon o účasti z roku 2015 vedl k uzavření mnoha „chráněných dílen“ – zaměstnaneckých center pro osoby se zdravotním postižením, která zvládala úkoly jako balení a demontáž – protože vláda podporovala integraci do širšího trhu práce. To snížilo dostupnou pracovní sílu a infrastrukturu potřebnou k uspokojení poptávky. „Rozhodli jsme se, že potřebujeme automatizovat,“ vysvětluje Mensink. Zatímco jiní plánují budoucí automatizaci, Brightfiber již nyní dokazuje, že může fungovat ve velkém měřítku.

Brightfiber používá třístupňový automatizovaný proces k třídění, demontáži a rozvláknění textilu. Řešení zahrnuje stroj, který odstraňuje knoflíky, zipy a štítky pomocí detekce kovů a kamerové technologie, a ročně zpracuje tři miliony kilogramů textilního odpadu. Tento stroj je součástí propojeného řetězce: „Musíte vědět, jak jeden stroj pracuje s druhým, protože pokud do prvního stroje vložíte odpad, z druhého a třetího vyjde také odpad,“ říká Mensink.

První stroj používá technologii blízké infračervené spektroskopie (NIR) k třídění podle barvy a složení. Další stroj je kalibrován pro konkrétní šarže, jako je denim nebo žerzej, aby zajistil vysokou kvalitu výstupu pro závěrečnou fázi, kdy se textil mění na vlákna pro nové příze. Ačkoli proces vyžaduje minimální ruční kontroly, Mensink poznamenává, že automatizovaná demontáž zpočátku stojí přibližně stejně jako ruční metody. Z dlouhodobého hlediska je však automatizace nákladově efektivnější a zvyšuje kapacitu zpracování.

Brightfiber není jediný, kdo pokročil v automatizaci. V roce 2025 vyvinul americký Golisano Institute for Sustainability automatizovaný systém využívající umělou inteligenci a robotické laserové řezačky k odstraňování nerecyklovatelných prvků rychlostí jednoho oděvu každých 10 sekund. Společnost Nike poskytla rané vedení, zatímco společnosti Ambercycle a Goodwill spolupracovaly na testování. Technologie je v současné době ve fázi pilotního projektu.

Design pro demontáž
Zatímco výrobci a recyklátoři hledají efektivní způsoby nakládání s módním odpadem, někteří designéři, výrobci a inovátoři v textilu vedou snahy o to, aby byla budoucí demontáž rychlejší a jednodušší.

„Téměř 100 % oděvů, které přijímáme, není vyrobeno k recyklaci,“ říká generální ředitel společnosti Manteco Matteo Mantellassi. „Pokšijete-li vlněný svetr polyesterovou nití, musíte odstřihnout 80 % oděvu. Ale s několika změnami designu by se to mohlo změnit.“ Od roku 2016 společnost Manteco školí studenty na své akademii Manteco Academy v designu pro demontáž, přičemž využívá vlastní textilní odpad k ilustraci výzvy pro příští generaci designérů. „Musíme tento způsob myšlení posunout vpřed, abychom našli nový obchodní model pro módní průmysl,“ říká generální ředitel Matteo Mantellassi.

V posledních letech se několik značek a výrobců začalo zaměřovat na design pro demontáž a cirkularitu. Francouzský výrobce doplňků Dorlet vytvořil šroubovací, demontovatelný knoflík na džíny jako alternativu ke standardním knoflíkům, které se zatloukají a při recyklaci se musí odstřihnout. Japonský výrobce spojovacích prostředků YKK vyvinul podobný produkt spolu s jednomateriálovými spojovacími prvky – zipy, knoflíky a nýty, které lze recyklovat spolu s výrobky ze stejného materiálu.

Jednomateriálový design je oblíbeným přístupem, protože se může demontáži zcela vyhnout. V dubnu 2024 švýcarská značka Freitag – známá výrobou doplňků z použitých plachet nákladních automobilů – představila svou kolekci MonoPA6. Každá část, od látky po spony, je vyrobena z jediného materiálu, takže tašky lze bez demontáže celé rozemlít a recyklovat. V únoru 2025 společnost The North Face uvedla na trh model Dryvent Mono, který lze také recyklovat jako jeden kus, následující po podobném uvedení společnosti Helly Hansen v roce 2021. Takové kolekce však zůstávají spíše výjimkou než standardem.

Dalším řešením jsou rozpustné nitě a lepidla, které umožňují rozebrat oděvy bez stříhání, čímž se snižuje plýtvání látkou. Nit SeamLock norské společnosti Around Systems se rozpouští při zahřátí pod tlakem. Mezitím byl D-Glue vyvinut zakladateli Stokesem a Philipem Costanzem, protože, jak Stokes vysvětluje, „lepidla hrají důležitou roli u předmětů, jako jsou pláštěnky a svrchní oděvy, ale není snadné tyto věci rozebrat.“ Nit Smart Stitch belgické společnosti Resortecs se také rozpouští při zahřátí a používaly ji značky včetně Bershka a Decathlon.

Tyto společnosti poukazují na to, že nitě a lepidla tvoří malou část jakéhokoli produktu, což z nich činí nákladově efektivní volbu. D-Glue v současné době spolupracuje s několika globálními společnostmi vyrábějícími lepidla na testování nákladů, škálovatelnosti a životaschopnosti na trhu, i když zatím nemůže jmenovat průmyslové partnery.

Přesto existují nevýhody. Někteří tvrdí, že jednomateriálový design omezuje kreativitu a má specifické aplikace. Teplo potřebné pro rozpustné nitě a lepidla může poškodit určité materiály a může zvýšit uhlíkovou stopu kvůli potřebné energii. Přijetí také zůstává výzvou. Generální ředitel společnosti Resortecs Cédric Vanhoeck poznamenává, že může trvat roky, než se produkty se Smart Stitch dostanou do recyklačních systémů, což recyklátory zdráhá investovat do této technologie. „Pokud většina produktů nemá schopnost tepelné demontáže, proč byste investovali do zařízení pro demontáž?“ říká. Prozatím Resortecs tuto mezeru překlenuje tím, že demontáž zajišťuje interně pomocí svého systému Smart Disassembly.

Systémový přístup

Zatímco inovace mohou usnadnit demontáž budoucích produktů, neřeší stávající hory textilního odpadu. Recyklátoři musí najít nejlepší způsoby, jak maximalizovat opětovné využití ve svých procesech. To zdůrazňuje širší problém: jako u jakékoli snahy o udržitelnost, žádné jednotlivé řešení nestačí. Demontáž je jen jedním krokem v dlouhém řetězci rozhodnutí a procesů.

Stejně jako Resortecs nabízí Around Systems svou technologii nití jako součást většího systému. Ginning je digitální plánovací platforma, která pomáhá designérům naplánovat cesty na konci životnosti na základě jejich volby materiálů a konstrukce. Během výroby se spolu s SeamLock používá systém identifikace produktů k vedení závěrečné fáze: automatizovaného třídění a demontáže. Tento proces spoléhá na informace spojené s ID produktu, jako jsou typy materiálů a doplňky oděvů.

„Výzva je organizační, nikoli technická,“ vysvětluje Brigitta Danka, hlavní produktová ředitelka společnosti Around Systems. „Hlavní překážky jsou vysoká pracovní síla a náklady na ruční demontáž, trvalé spojení složitých vícemateriálových konstrukcí a nedostatek informací o tom, jak byly produkty vyrobeny a jak by s nimi mělo být nakládáno. Tyto problémy nelze vyřešit pouze vynalezením nového švu nebo nitě. Vyžadují koordinovaná rozhodnutí napříč designem, nákupem, architekturou produktu a operacemi na konci životnosti.“

Často kladené otázky
Největší překážka v recyklaci textiluRozebírání oblečení



Otázky pro začátečníky



1 Co znamená rozebírání oblečení v recyklaci?

Je to proces ručního nebo mechanického oddělení oděvu na jednotlivé součásti, jako je odstranění zipů, knoflíků, švů a různých vrstev látky, aby materiály mohly být správně roztříděny a recyklovány.



2 Proč je rozebírání oblečení tak velkým problémem pro recyklaci?

Většina moderního oblečení není navržena k rozebrání. Předměty jsou vyrobeny ze směsových látek a jsou spojeny pevnými stehy, lepidlem a smíšeným kovovým příslušenstvím. Jejich