Giysiler geri dönüştürülmeden önce sökülmelidir. Bu sökme işlemi, tekstilden tekstiye geri dönüşümü ölçeklendirme çabalarında hızla büyük bir engel haline geliyor.
Amsterdam merkezli döngüsel tekstil üreticisi Brightfiber'ın kurucusu ve CEO'su Ellen Mensink, "İçinde düğme veya fermuar olan bir geri dönüştürülmüş iplik yapamazsınız" diye açıklıyor.
Moda markaları ve geri dönüşümcüler artık acilen bu zorluğu çözmek zorunda. Genişletilmiş üretici sorumluluğu (EPR) zorunlulukları ve eko-tasarım kuralları da dahil olmak üzere yeni düzenlemeler yolda. Geri dönüştürülebilir malzemelerin mevcudiyeti ve yıkıcı olmayan sökme ihtiyacı da kritik uyum sorunları haline geliyor.
D-Glue'un kurucu ortağı ve CEO'su Kristoffer Stokes, "Önümüzdeki birkaç yıl içinde, tasarımcıların daha iyi ürünler yapmak için araç kutularında sökme araçlarına sahip olmaları çok önemli olacak" diyor. D-Glue, Boston merkezli plastik ve tekstil danışmanlık şirketi Geisys Ventures tarafından kuluçkaya yatırılan, mevcut yapıştırıcılara ısıyla çıkarılabilir hale getirmek için eklenebilen patentli bir teknoloji.
Çoğu giysi, ömrünün sonunda nasıl sökülebileceği hiç düşünülmeden tasarlanıyor. Tasarımcılar ve ürün geliştiriciler geleneksel olarak tarz, uyum, işlevsellik veya dayanıklılığa odaklanmıştır. Su geçirmez dikiş bandı, cep perçinleri veya dekoratif nakış gibi özellikler sökümü çok daha zorlaştırıyor. Sonuç olarak, geri dönüştürülmüş giysileri işleyen her şirket kendi yöntemini geliştirmek zorunda kalıyor ve bu da moda endüstrisini döngüselliğe giden net bir yoldan uzaklaştırıyor.
Aynı Sorun, Farklı Yöntemler
Sökümü ölçeklendirme zorluğu, bireysel geri dönüşümcülerin ve üreticilerin artan talebi karşılamak için işlemeyi nasıl hızlandırdıklarında açıkça görülüyor.
Lüks kumaş üreticisi Manteco, tekstil geri dönüşümüyle ünlü bir İtalyan bölgesi olan Prato'da bulunuyor. Burada, cenciaioli olarak bilinen yetenekli zanaatkarlar giysileri renk, kalite ve kompozisyona göre ayırıyor. Sadece görünüş ve dokunuşla iplik türlerini ayırt edebiliyorlar. Manteco sık sık bu işçilerin tekstil yığınları arasında oturup giysileri keserek ve bölümleri renk kodlu sepetlere atarak çalıştığı görüntüleri paylaşıyor. Şirketin son sürdürülebilirlik raporuna göre, 2023'te bu şekilde 1,3 milyon kilogramdan fazla tekstil işlendi.
Manteco'nun inovasyon ve sürdürülebilirlik başkanı Giuseppe Picerno, yapay zekanın nihayetinde ayıklamayı otomatikleştirebileceğine inanıyor, ancak mevcut teknoloji sadece yüksek kaliteli malzemelerin geri dönüşüm aşamasına geçmesini garanti etmek için yeterince güvenilir değil. "Teknoloji iyi kaliteyi sağlamak için yeterli değil ve girdi malzemesinin kalitesi başarımızın temel taşlarından biri. Yüksek deneyimli operatörlere ihtiyacımız var" diyor Picerno.
Manteco yüksek kaliteli yün battaniyeler, örgüler ve gömlekleri geri dönüştürerek başlarken, bugünün cenciaioli'ları artan miktarda düşük kaliteli giysileri işlemek zorunda. Bu, sentetik iplikler, elastik bileşenler ve plastik süslemelerin tanımlanıp çıkarılması gerektiğinden sökümü zorlaştırıyor ve geri dönüşümden önce her parçadan kullanılabilir malzemeyi azaltıyor.
Picerno, "Operasyonumuzun verimliliği esas olarak giysilerin nasıl yapıldığına bağlı" diye belirtiyor. "Çok nakışlı bir giysiyi geri dönüştürmek daha zorken, yün bir kazak çok kolay; etiketleri dikişlerden kesmek yeterli."
Yılda 2,5 milyon kilogramdan fazla tekstil atığı işleyen İspanyol tekstilden tekstiye geri dönüşüm şirketi Coleo daha bölümlenmiş bir yaklaşım kullanıyor. Toplanan tekstilleri farklı atık akışlarına ve malzeme türlerine ayırmak için yapay zeka kullanıyor. Ancak söküm hala manuel olarak yapılıyor; işçiler düğmelerin etrafını kesmek veya fermuarları ve etiketleri kesmek için elektrikli aletler kullanıyor - bu da geleneksel el yöntemlerine göre hafif bir verimlilik artışı sağlıyor.
Oli'nin geleneksel el kesme yöntemi, tekstil geri dönüşümündeki maliyet zorluklarını vurguluyor. Coleo'nun pazarlama direktörü Nacho Bueno Fornés, "Tekstil geri dönüşüm işi maliyet açısından çok hassas, bu yüzden her zaman otomasyonu düşünüyoruz. Ama şimdilik bunu manuel olarak yapıyoruz" diyor.
Coleo, engelli kişilere - personelinin %87'sini oluşturan - kalıcı iş sözleşmeleriyle destek veren Coleo Geri Dönüşüm Özel İstihdam Merkezi'ni işleterek manuel sökümü sosyal etki için bir fırsata dönüştürdü. Brightfiber'ın kurucusu Mensink, tekstil döngüselliğinde geniş deneyime sahip olarak daha önce bu tür sosyal girişimlerle işbirliği yapmıştı.
Ancak, 2025'te Brightfiber'ı kurarken Mensink strateji değiştirmek zorunda kaldı. Hollanda'daki 2015 Katılım Yasası, hükümet daha geniş iş piyasasına entegrasyonu teşvik ettiği için, paketleme ve sökme gibi görevleri üstlenen engelli kişiler için istihdam merkezleri olan birçok "korunaklı atölyenin" kapanmasına yol açtı. Bu, talebi karşılamak için gereken mevcut işgücünü ve altyapıyı azalttı. Mensink, "Otomatikleştirmemiz gerektiğine karar verdik" diye açıklıyor. Diğerleri gelecekteki otomasyon için plan yaparken, Brightfiber bunun ölçekte çalışabileceğini şimdiden kanıtlıyor.
Brightfiber, tekstilleri ayıklamak, sökmek ve elyafa dönüştürmek için üç aşamalı otomatik bir süreç kullanıyor. Çözüm, metal algılama ve kamera teknolojisi kullanarak düğmeleri, fermuarları ve etiketleri çıkaran, yılda üç milyon kilogram tekstil atığı işleyen bir makine içeriyor. Bu makine bağlantılı bir zincirin parçası: "Bir makinenin diğeriyle nasıl çalıştığını bilmeniz gerekiyor, çünkü ilk makineye çöp koyarsanız, ikinci ve üçüncüden çöp çıkar" diyor Mensink.
İlk makine, renk ve kompozisyona göre ayırmak için yakın kızılötesi (NIR) teknolojisi kullanıyor. Bir sonraki makine, kot veya jarse gibi belirli partiler için kalibre ediliyor, böylece tekstillerin yeni iplikler için elyafa dönüştürüldüğü son aşama için yüksek kaliteli çıktı sağlanıyor. Süreç minimum manuel kontrol gerektirse de, Mensink otomatik sökümün başlangıçta manuel yöntemlerle yaklaşık aynı maliyette olduğunu belirtiyor. Ancak uzun vadede, otomasyon daha uygun maliyetli ve işleme kapasitesini artırıyor.
Otomasyonu geliştiren sadece Brightfiber değil. 2025'te, ABD'deki Golisano Sürdürülebilirlik Enstitüsü, geri dönüştürülemeyen unsurları her 10 saniyede bir giysi oranında çıkarmak için yapay zeka ve robotik lazer kesiciler kullanan otomatik bir sistem geliştirdi. Nike erken rehberlik sağlarken, Ambercycle ve Goodwill test üzerinde işbirliği yaptı. Teknoloji şu anda pilot aşamasında.
Söküm için Tasarım
Üreticiler ve geri dönüşümcüler moda atıklarını verimli şekilde ele almanın yollarını ararken, bazı tasarımcılar, üreticiler ve tekstil yenilikçileri gelecekteki sökümü daha hızlı ve basit hale getirmek için öncü çabalar yürütüyor.
Manteco CEO'su Matteo Mantellassi, "Aldığımız giysilerin neredeyse %100'ü geri dönüştürülmek üzere yapılmamış" diyor. "Bir yün kazağı polyester iplikle dikerseniz, giysinin %80'ini kesmeniz gerekir. Ama sadece birkaç tasarım değişikliğiyle bu dönüştürülebilir."
2016'dan beri, Manteco, Manteco Akademisi'ndeki öğrencilere söküm için tasarım konusunda eğitim veriyor ve kendi kumaş atıklarını kullanarak gelecek nesil tasarımcılar için zorluğu gösteriyor. CEO Matteo Mantellassi, "Moda endüstrisi için yeni bir iş modeli bulmak için bu tür düşünceyi ilerletmeliyiz" diyor.
Son yıllarda birkaç marka ve üretici söküm ve döngüsellik için tasarıma odaklanmaya başladı. Fransız aksesuar üreticisi Dorlet, geri dönüşüm sırasında kesilmesi gereken, çakılarak takılan standart düğmelere alternatif olarak vidalı, çıkarılabilir bir kot düğmesi yarattı. Japon bağlantı elemanı üreticisi YKK, monomalzeme bağlantı elemanları - aynı malzemeden yapılan ürünlerle birlikte geri dönüştürülebilen fermuarlar, düğmeler ve perçinler - ile birlikte benzer bir ürün geliştirdi.
Monomalzeme tasarımı, sökümü tamamen önleyebildiği için popüler bir yaklaşım. Nisan 2024'te, İsviçreli marka Freitag - kullanılmış kamyon brandalarından aksesuarlar yapmasıyla tanınır - MonoPA6 koleksiyonunu piyasaya sürdü. Kumaştan tokalara kadar her parça tek bir malzemeden yapıldı, böylece çantalar sökülmeden bütün halinde parçalanıp geri dönüştürülebilir. Şubat 2025'te, The North Face, Helly Hansen'ın 2021'deki benzer bir lansmanını takiben, tek parça olarak da geri dönüştürülebilen Dryvent Mono'yu piyasaya sürdü. Ancak, bu tür koleksiyonlar standarttan ziyade istisna olmaya devam ediyor.
Bir başka çözüm, giysilerin kesilmeden sökülmesini sağlayan, böylece kumaş atığını azaltan çözünebilir iplikler ve yapıştırıcılardır. Norveçli şirket Around Systems'ın SeamLock'u basınç altında ısıtıldığında çözünüyor. Bu arada, D-Glue, kurucular Stokes ve Philip Costanzo tarafından geliştirildi çünkü Stokes'ın açıkladığı gibi, "yapıştırıcılar yağmurluk ve dış giyim gibi ürünlerde önemli bir rol oynuyor, ancak bu şeyleri ayırmak kolay değil." Belçikalı şirket Resortecs'in Smart Stitch ipliği de ısı altında çözünüyor ve Bershka ve Decathlon dahil markalar tarafından kullanıldı.
Bu şirketler, ipliklerin ve yapıştırıcıların herhangi bir ürünün küçük bir kısmını oluşturduğunu, bu nedenle onları uygun maliyetli bir seçenek haline getirdiğini belirtiyor. D-Glue şu anda maliyet, ölçeklenebilirlik ve pazar uygunluğunu test etmek için birkaç küresel yapıştırıcı şirketiyle çalışıyor, ancak henüz endüstri ortaklarının adını veremiyor.
Yine de dezavantajlar var. Bazıları monomalzeme tasarımının yaratıcılığı sınırladığını ve niş uygulamaları olduğunu savunuyor. Çözünebilir iplikler ve yapıştırıcılar için gereken ısı, belirli malzemelere zarar verebilir ve gereken enerji nedeniyle karbon ayak izini artırabilir. Benimseme de hala bir zorluk. Resortecs CEO'su Cédric Vanhoeck, Smart Stitch içeren ürünlerin geri dönüşüm sistemlerine girmesinin yıllar alabileceğini, bu nedenle geri dönüşümcülerin bu teknolojiye yatırım yapmaktan çekindiğini belirtiyor. "Çoğu ürün termal söküm yeteneğine sahip değilse, neden söküm ekipmanına yatırım yapasınız?" diyor. Şimdilik, Resortecs bu boşluğu, Smart Dis