Înainte ca îmbrăcămintea să poată fi reciclată, trebuie desfăcută. Acest proces de dezasamblare devine rapid un obstacol major în efortul de a extinde reciclarea textilă în circuit închis.

„Nu poți produce un fir reciclat dacă acesta conține un nasture sau un fermoar”, explică Ellen Mensink, fondatoarea și CEO-ul producătorului circular de textile Brightfiber, cu sediul în Amsterdam.

Mărcile de modă și firmele de reciclare au acum nevoie urgentă să rezolve această provocare. Noi reglementări sunt în curs de implementare, inclusiv mandate privind responsabilitatea extinsă a producătorului (EPR) și reguli de ecoproiectare. Disponibilitatea materialelor reciclabile și nevoia de dezasamblare nedistructivă devin, de asemenea, probleme critice de conformitate.

„În următorii câțiva ani, va fi crucial ca designerii să aibă în instrumentarul lor unelte de dezasamblare pentru a crea produse mai bune”, spune Kristoffer Stokes, cofondator și CEO al D-Glue. D-Glue este o tehnologie brevetată, incubată de consultanța în domeniul plasticelor și textilelor Geisys Ventures din Boston, care poate fi adăugată la adezivii existenți pentru a-i face detașabili prin căldură.

Majoritatea îmbrăcămintei este proiectată fără a lua în considerare modul în care ar putea fi dezasamblată la sfârșitul duratei sale de viață. Designerii și dezvoltatorii de produse s-au concentrat în mod tradițional pe stil, croială, funcționalitate sau durabilitate. Caracteristici precum banda impermeabilă pentru cusături, nituri pentru buzunare sau broderii decorative fac dezasamblarea mult mai dificilă. Ca urmare, fiecare companie care procesează îmbrăcăminte reciclată trebuie să-și dezvolte propria metodă, lăsând industria modei departe de o cale clară către circularitate.

Aceeași problemă, metode diferite

Provocarea de a scala dezasamblarea este evidentă în modul în care reciclatorii și producătorii individuali își intensifică procesarea pentru a satisface cererea tot mai mare.

Producătorul de țesături de lux Manteco are sediul în Prato, o regiune italiană renumită pentru reciclarea textilelor. Acolo, meșteșugari pricepuți, cunoscuți sub numele de cenciaioli, sortează hainele în funcție de culoare, calitate și compoziție. Ei pot distinge între tipurile de fire doar după aspect și atingere. Manteco împărtășește adesea imagini cu acești lucrători stând printre grămezi de textile, tăind articole de îmbrăcăminte și aruncând secțiuni în coșuri codificate pe culori. Conform ultimului raport de sustenabilitate al companiei, peste 1,3 milioane de kilograme de textile au fost procesate în acest fel în 2023.

Giuseppe Picerno, șeful inovării și sustenabilității la Manteco, crede că inteligența artificială ar putea automatiza în cele din urmă sortarea, dar tehnologia actuală nu este suficient de fiabilă pentru a garanta că doar materiale de înaltă calitate ajung la etapa de reciclare. „Tehnologia nu este suficientă pentru a asigura o calitate bună, iar calitatea materialului de intrare este unul dintre pilonii succesului nostru. Avem nevoie de operatori cu experiență vastă”, spune Picerno.

În timp ce Manteco a început prin reciclarea păturilor de lână de înaltă calitate, a tricoturilor și a cămășilor, astăzi cenciaioli trebuie să gestioneze volume tot mai mari de articole de îmbrăcăminte de calitate inferioară. Acest lucru complică dezasamblarea, deoarece firele sintetice, componentele elastice și decorurile din plastic trebuie identificate și îndepărtate, reducând materialul utilizabil din fiecare piesă înainte de reciclare.

„Eficiența operațiunii noastre depinde în principal de modul în care sunt construite articolele de îmbrăcăminte”, notează Picerno. „Un articol de îmbrăcăminte cu multă broderie este mai dificil de reciclat, în timp ce un pulover de lână este foarte ușor; este suficient să tai etichetele din cusături.”

Compania spaniolă de reciclare textilă în circuit închis Coleo, care procesează peste 2,5 milioane de kilograme de deșeuri textile anual, utilizează o abordare mai segmentată. Aceasta folosește inteligența artificială pentru a sorta textilele colectate în fluxuri diferite de deșeuri și tipuri de materiale. Cu toate acestea, dezasamblarea este încă efectuată manual, lucrătorii folosind scule electrice pentru a tăia în jurul nasturilor sau a îndepărta fermoarele și etichetele – o îmbunătățire ușoară a eficienței față de metodele tradiționale manuale. Metoda tradițională de tăiere manuală a lui Oli evidențiază provocările de cost din reciclarea textilelor. „Afacerea de reciclare a textilelor este foarte sensibilă la costuri, așa că avem întotdeauna automatizarea în minte. Dar, deocamdată, o facem manual”, spune Nacho Bueno Fornés, directorul de marketing al Coleo.

Coleo a transformat dezasamblarea manuală într-o oportunitate de impact social prin operarea Centrului Special de Reciclare Coleo pentru Ocuparea Forței de Muncă, care sprijină persoanele cu dizabilități – reprezentând 87% din personal – cu contracte de muncă permanente. Fondatoarea Brightfiber, Mensink, care are o experiență vastă în circularitatea textilelor, a colaborat anterior cu astfel de întreprinderi sociale.

Cu toate acestea, la fondarea Brightfiber în 2025, Mensink a trebuit să schimbe strategia. Legea Participării din 2015 din Țările de Jos a dus la închiderea multor „atelierelor protejate” – centre de ocupare a forței de muncă pentru persoanele cu dizabilități care se ocupau de sarcini precum ambalarea și dezasamblarea – deoarece guvernul a încurajat integrarea pe piața mai largă a muncii. Acest lucru a redus forța de muncă și infrastructura disponibilă necesară pentru a satisface cererea. „Am decis că trebuie să automatizăm”, explică Mensink. În timp ce alții planifică automatizarea viitoare, Brightfiber demonstrează deja că poate funcționa la scară largă.

Brightfiber utilizează un proces automatizat în trei etape pentru sortarea, dezasamblarea și transformarea în fibre a textilelor. Soluția implică o mașină care îndepărtează nasturii, fermoarele și etichetele folosind detectoare de metale și tehnologie cu camere, procesând trei milioane de kilograme de deșeuri textile anual. Această mașină face parte dintr-un lanț conectat: „Trebuie să știi cum funcționează o mașină cu cealaltă, pentru că dacă pui gunoi în prima mașină, vei scoate gunoi din a doua și a treia”, spune Mensink.

Prima mașină folosește tehnologia infraroșu apropiat (NIR) pentru sortare după culoare și compoziție. Următoarea mașină este calibrată pentru loturi specifice, cum ar fi denim sau jerseu, pentru a asigura un produs final de înaltă calitate în etapa finală, unde textilele sunt transformate în fibre pentru fire noi. Deși procesul necesită verificări manuale minime, Mensink notează că dezasamblarea automatizată costă inițial aproximativ la fel ca metodele manuale. Pe termen lung, totuși, automatizarea este mai eficientă din punct de vedere al costurilor și crește capacitatea de procesare.

Brightfiber nu este singura care avansează automatizarea. În 2025, Institutul Golisano pentru Sustenabilitate din SUA a dezvoltat un sistem automatizat care folosește inteligența artificială și tăietoare laser robotizate pentru a îndepărta elementele nereciclabile într-un ritm de un articol de îmbrăcăminte la fiecare 10 secunde. Nike a oferit îndrumare timpurie, în timp ce Ambercycle și Goodwill au colaborat la testare. Tehnologia se află în prezent în faza pilot.

Proiectarea pentru dezasamblare
Pe măsură ce producătorii și reciclatorii caută modalități eficiente de gestionare a deșeurilor din modă, unii designeri, producători și inovatori în domeniul textilelor conduc eforturile de a face dezasamblarea viitoare mai rapidă și mai simplă.

„Aproape 100% dintre articolele de îmbrăcăminte pe care le primim nu sunt realizate pentru a fi reciclate”, spune CEO-ul Manteco, Matteo Mantellassi. „Dacă coși un pulover de lână cu fir de poliester, trebuie să tai 80% din articol. Dar cu doar câteva modificări de design, acest lucru ar putea fi transformat.” Din 2016, Manteco a instruit studenții de la Academia Manteco în design pentru dezasamblare, folosind propriile deșeuri de țesături pentru a ilustra provocarea pentru noua generație de designeri. „Trebuie să promovăm acest tip de gândire pentru a găsi un nou model de afaceri pentru industria modei”, spune CEO-ul Matteo Mantellassi.

Câteva mărci și producători au început să se concentreze pe designul pentru dezasamblare și circularitate în ultimii ani. Producătorul francez de accesorii Dorlet a creat un nasture detașabil pentru blugi, înșurubabil, ca alternativă la nasturii standard, care sunt bătuți cu ciocanul și trebuie tăiați în timpul reciclării. Producătorul japonez de sisteme de închidere YKK a dezvoltat un produs similar, împreună cu elemente de fixare monomaterial – fermoare, nasturi și nituri care pot fi reciclate împreună cu produsele din același material.

Designul monomaterial este o abordare populară deoarece poate evita complet dezasamblarea. În aprilie 2024, marca elvețiană Freitag – cunoscută pentru realizarea accesoriilor din prelate de camion uzate – a lansat colecția MonoPA6. Fiecare parte, de la țesătură la închizători, este realizată dintr-un singur material, astfel încât gențile pot fi fărâmițate și reciclate în întregime fără dezasamblare. În februarie 2025, The North Face a lansat Dryvent Mono, care poate fi, de asemenea, reciclată ca o singură piesă, după o lansare similară a Helly Hansen în 2021. Cu toate acestea, astfel de colecții rămân excepții, nu standardul.

O altă soluție o reprezintă firele și adezivii solubili, care permit dezasamblarea articolelor de îmbrăcăminte fără tăiere, reducând deșeurile de țesături. SeamLock de la compania norvegiană Around Systems se dizolvă atunci când este încălzit sub presiune. Între timp, D-Glue a fost dezvoltat de fondatorii Stokes și Philip Costanzo deoarece, după cum explică Stokes, „adezivii joacă un rol important în articole precum hainele de ploaie și hainele exterioare, dar nu este ușor să desfaci aceste lucruri.” Firul Smart Stitch al companiei belgiene Resortecs se dizolvă, de asemenea, sub acțiunea căldurii și a fost folosit de mărci precum Bershka și Decathlon.

Aceste companii subliniază că firele și adezivii reprezintă o parte mică din orice produs, ceea ce le face o opțiune rentabilă. D-Glue lucrează în prezent cu mai multe companii globale de adezivi pentru a testa costul, scalabilitatea și viabilitatea pe piață, deși nu poate încă să numească parteneri din industrie.

Totuși, există dezavantaje. Unii susțin că designul monomaterial limitează creativitatea și are aplicații de nișă. Căldura necesară pentru firele și adezivii solubili poate deteriora anumite materiale și poate crește amprenta de carbon datorită energiei necesare. Adoptarea rămâne, de asemenea, o provocare. CEO-ul Resortecs, Cédric Vanhoeck, notează că ar putea dura ani până când produsele cu Smart Stitch să intre în sistemele de reciclare, ceea ce face ca reciclatorii să ezite să investească în tehnologie. „Dacă majoritatea produselor nu au capacitatea de dezasamblare termică, de ce ai investi în echipamente de dezasamblare?” spune el. Deocamdată, Resortecs acoperă acest decalaj prin gestionarea dezasamblării intern cu sistemul său Smart Disassembly.

O abordare sistemică

Deși inovațiile pot face ca produsele viitoare să fie mai ușor de dezasamblat, ele nu abordează munții existenți de deșeuri textile. Reciclatorii trebuie să găsească cele mai bune modalități de a maximiza reutilizarea în procesele lor. Acest lucru evidențiază problema mai largă: ca și în cazul oricărui efort de sustenabilitate, nicio soluție unică nu este suficientă. Dezasamblarea este doar un pas într-un lanț lung de decizii și procese.

La fel ca Resortecs, Around Systems își oferă tehnologia de fire ca parte a unui sistem mai larg. Ginning este o platformă digitală de planificare care ajută designerii să mapeze căi de sfârșit de viață pe baza alegerilor lor de materiale și construcție. În timpul producției, alături de SeamLock, este utilizat un sistem de identificare a produsului pentru a ghida faza finală: sortarea și dezasamblarea automată. Acest proces se bazează pe informații legate de ID-ul produsului, cum ar fi tipurile de materiale și accesoriile articolului de îmbrăcăminte.

„Provocarea este organizațională, nu tehnică”, explică Brigitta Danka, directorul de produs la Around Systems. „Principalele obstacole sunt forța de muncă ridicată și costul dezasamblării manuale, legarea permanentă a construcțiilor complexe multi-material și lipsa de informații despre modul în