Zanim odzież będzie mogła zostać poddana recyklingowi, musi zostać rozebrana na części. Ten proces demontażu szybko staje się główną przeszkodą w próbach zwiększenia skali recyklingu tekstylno-tekstylnego.

„Nie da się wyprodukować przędzy z recyklingu, jeśli znajduje się w niej guzik czy zamek błyskawiczny” – wyjaśnia Ellen Mensink, założycielka i dyrektorka generalna firmy Brightfiber z siedzibą w Amsterdamie, zajmującej się produkcją tekstyliów w obiegu zamkniętym.

Marki modowe i firmy recyklingowe muszą pilnie rozwiązać ten problem. Wprowadzane są nowe przepisy, w tym wymogi dotyczące rozszerzonej odpowiedzialności producenta (EPR) oraz zasady ekoprojektowania. Dostępność materiałów nadających się do recyklingu oraz konieczność nieniszczącego demontażu stają się również kluczowymi kwestiami zgodności.

„W ciągu najbliższych kilku lat kluczowe będzie, aby projektanci mieli w swoim zestawie narzędzi narzędzia do demontażu, aby tworzyć lepsze produkty” – mówi Kristoffer Stokes, współzałożyciel i dyrektor generalny firmy D-Glue. D-Glue to opatentowana technologia, wyhodowana przez bostońską firmę konsultingową ds. tworzyw sztucznych i tekstyliów Geisys Ventures, którą można dodać do istniejących klejów, aby umożliwić ich usuwanie pod wpływem ciepła.

Większość odzieży projektowana jest bez jakiejkolwiek myśli o tym, jak można ją rozebrać na koniec jej życia. Projektanci i twórcy produktów tradycyjnie skupiali się na stylu, kroju, funkcjonalności lub trwałości. Elementy takie jak wodoodporna taśma szwów, nity kieszeni czy dekoracyjne hafty znacznie utrudniają demontaż. W rezultacie każda firma przetwarzająca odzież z recyklingu musi opracować własną metodę, pozostawiając branżę modową daleko od jasnej ścieżki do gospodarki o obiegu zamkniętym.

Ten sam problem, różne metody

Wyzwanie związane ze skalowaniem demontażu jest widoczne w sposobie, w jaki poszczególni recyklerzy i producenci zwiększają moce przerobowe, aby sprostać rosnącemu popytowi.

Producent luksusowych tkanin Manteco ma siedzibę w Prato, włoskim regionie słynącym z recyklingu tekstyliów. Tam wykwalifikowani rzemieślnicy, znani jako cenciaioli, sortują odzież według koloru, jakości i składu. Potrafią rozróżnić rodzaje przędzy tylko na podstawie wyglądu i dotyku. Manteco często udostępnia zdjęcia tych pracowników siedzących wśród stosów tekstyliów, rozcinających ubrania i wrzucających sekcje do koszy oznaczonych kolorami. Według najnowszego raportu zrównoważonego rozwoju firmy w 2023 roku w ten sposób przetworzono ponad 1,3 miliona kilogramów tekstyliów.

Giuseppe Picerno, szef działu innowacji i zrównoważonego rozwoju w Manteco, uważa, że sztuczna inteligencja mogłaby ostatecznie zautomatyzować sortowanie, ale obecna technologia nie jest wystarczająco niezawodna, aby zagwarantować, że tylko wysokiej jakości materiały trafią do etapu recyklingu. „Technologia nie wystarcza, aby zapewnić dobrą jakość, a jakość materiału wsadowego jest jednym z filarów naszego sukcesu. Potrzebujemy operatorów o dużym doświadczeniu” – mówi Picerno.

Podczas gdy Manteco zaczynało od recyklingu wysokiej jakości wełnianych koców, dzianin i koszul, dzisiejszy cenciaioli musi radzić sobie z rosnącą ilością odzieży niskiej jakości. To komplikuje demontaż, ponieważ syntetyczne przędze, elastyczne komponenty i plastikowe ozdoby muszą zostać zidentyfikowane i usunięte, co zmniejsza ilość materiału nadającego się do wykorzystania z każdej sztuki przed recyklingiem.

„Wydajność naszej operacji zależy głównie od konstrukcji odzieży” – zauważa Picerno. „Ubranie z dużą ilością haftu jest trudniejsze do recyklingu, podczas gdy wełniany sweter jest bardzo łatwy; wystarczy wyciąć metki ze szwów”.

Hiszpańska firma zajmująca się recyklingiem tekstylno-tekstylnym Coleo, która przetwarza rocznie ponad 2,5 miliona kilogramów odpadów tekstylnych, stosuje bardziej segmentowane podejście. Wykorzystuje sztuczną inteligencję do sortowania zebranych tekstyliów na różne strumienie odpadów i rodzaje materiałów. Jednak demontaż nadal odbywa się ręcznie, przy czym pracownicy używają narzędzi elektrycznych do wycinania wokół guzików lub odcinania zamków błyskawicznych i metek – co stanowi niewielką poprawę wydajności w porównaniu z tradycyjnymi metodami ręcznymi. Tradycyjna ręczna metoda cięcia Oli'ego podkreśla wyzwania kosztowe w recyklingu tekstyliów. „Biznes recyklingu tekstyliów jest bardzo wrażliwy na koszty, więc zawsze mamy na uwadze automatyzację. Ale na razie robimy to ręcznie” – mówi Nacho Bueno Fornés, dyrektor marketingu Coleo.

Coleo przekształciło ręczny demontaż w szansę na wpływ społeczny, prowadząc Coleo Recycling Special Employment Centre, które zapewnia osobom z niepełnosprawnościami – stanowiącym 87% jej personelu – umowy o pracę na stałe. Założycielka Brightfiber, Mensink, która ma duże doświadczenie w obiegu zamkniętym tekstyliów, wcześniej współpracowała z takimi przedsiębiorstwami społecznymi.

Jednak zakładając Brightfiber w 2025 roku, Mensink musiała zmienić strategię. Ustawa o uczestnictwie z 2015 roku w Holandii doprowadziła do zamknięcia wielu „chronionych warsztatów” – ośrodków zatrudnienia dla osób z niepełnosprawnościami, które zajmowały się takimi zadaniami jak pakowanie i demontaż – ponieważ rząd zachęcał do integracji z szerszym rynkiem pracy. Zmniejszyło to dostępną siłę roboczą i infrastrukturę potrzebną do zaspokojenia popytu. „Zdecydowaliśmy, że musimy zautomatyzować” – wyjaśnia Mensink. Podczas gdy inni planują przyszłą automatyzację, Brightfiber już udowadnia, że może działać na dużą skalę.

Brightfiber wykorzystuje trójetapowy zautomatyzowany proces do sortowania, demontażu i włóknienia tekstyliów. Rozwiązanie obejmuje maszynę, która usuwa guziki, zamki błyskawiczne i metki za pomocą wykrywania metali i technologii kamer, przetwarzając rocznie trzy miliony kilogramów odpadów tekstylnych. Ta maszyna jest częścią połączonego łańcucha: „Musisz wiedzieć, jak jedna maszyna współpracuje z drugą, ponieważ jeśli włożysz śmieci do pierwszej maszyny, otrzymasz śmieci z drugiej i trzeciej” – mówi Mensink.

Pierwsza maszyna wykorzystuje technologię bliskiej podczerwieni (NIR) do sortowania według koloru i składu. Następna maszyna jest skalibrowana pod kątem określonych partii, takich jak dżins czy dżersej, aby zapewnić wysoką jakość wyjściową dla ostatniego etapu, w którym tekstylia są przekształcane w włókna na nowe przędze. Chociaż proces wymaga minimalnych ręcznych kontroli, Mensink zauważa, że zautomatyzowany demontaż początkowo kosztuje mniej więcej tyle samo, co metody ręczne. Jednak na dłuższą metę automatyzacja jest bardziej opłacalna i zwiększa zdolności przetwórcze.

Brightfiber nie jest jedyną firmą rozwijającą automatyzację. W 2025 roku amerykański Instytut Zrównoważonego Rozwoju im. Golisano opracował zautomatyzowany system wykorzystujący sztuczną inteligencję i robotyczne przecinarki laserowe do usuwania elementów nienadających się do recyklingu w tempie jednej sztuki odzieży na 10 sekund. Nike zapewniło wczesne wskazówki, podczas gdy Ambercycle i Goodwill współpracowały przy testach. Technologia jest obecnie w fazie pilotażowej.

Projektowanie pod kątem demontażu
Podczas gdy producenci i firmy recyklingowe poszukują efektywnych sposobów radzenia sobie z odpadami modowymi, niektórzy projektanci, producenci i innowatorzy tekstylni prowadzą wysiłki, aby przyszły demontaż był szybszy i prostszy.

„Prawie 100% odzieży, którą otrzymujemy, nie jest zaprojektowane z myślą o recyklingu” – mówi dyrektor generalny Manteco, Matteo Mantellassi. „Jeśli zszyjesz wełniany sweter poliestrową nicią, musisz wyciąć 80% ubrania. Ale dzięki kilku zmianom w projektowaniu można to zmienić”. Od 2016 roku Manteco szkoli studentów w swojej Akademii Manteco w zakresie projektowania pod kątem demontażu, wykorzystując własne odpady tekstylne, aby zilustrować wyzwanie dla następnej generacji projektantów. „Musimy rozwijać tego rodzaju myślenie, aby znaleźć nowy model biznesowy dla branży modowej” – mówi dyrektor generalny Matteo Mantellassi.

W ostatnich latach kilka marek i producentów zaczęło skupiać się na projektowaniu pod kątem demontażu i gospodarki o obiegu zamkniętym. Francuski producent dodatków Dorlet stworzył wkręcany, zdejmowany guzik do dżinsów jako alternatywę dla standardowych guzików, które są wbijane i muszą być odcinane podczas recyklingu. Japoński producent zapięć YKK opracował podobny produkt, wraz z zapięciami jednomateriałowymi – zamkami błyskawicznymi, guzikami i nitami, które można poddać recyklingowi razem z produktami wykonanymi z tego samego materiału.

Projektowanie jednomateriałowe jest popularnym podejściem, ponieważ może całkowicie uniknąć demontażu. W kwietniu 2024 roku szwajcarska marka Freitag – znana z produkcji akcesoriów z używanych plandek ciężarówek – wprowadziła na rynek kolekcję MonoPA6. Każda część, od tkaniny po zapięcia, jest wykonana z jednego materiału, więc torby można rozdrabniać i poddawać recyklingowi w całości bez demontażu. W lutym 2025 roku The North Face wypuściło Dryvent Mono, które również można poddać recyklingowi jako jedna całość, po podobnej premierze Helly Hansen w 2021 roku. Jednak takie kolekcje pozostają wyjątkiem, a nie standardem.

Innym rozwiązaniem są nici i kleje rozpuszczalne, które umożliwiają rozebranie odzieży bez cięcia, zmniejszając ilość odpadów tekstylnych. Nitka SeamLock norweskiej firmy Around Systems rozpuszcza się pod wpływem ciepła pod ciśnieniem. Tymczasem D-Glue zostało opracowane przez założycieli Stokesa i Philipa Costanzo, ponieważ, jak wyjaśnia Stokes, „kleje odgrywają ważną rolę w takich przedmiotach jak odzież przeciwdeszczowa i wierzchnia, ale nie jest łatwo je rozdzielić”. Nitka Smart Stitch belgijskiej firmy Resortecs również rozpuszcza się pod wpływem ciepła i była używana przez marki takie jak Bershka i Decathlon.

Firmy te wskazują, że nici i kleje stanowią niewielką część każdego produktu, co czyni je opłacalną opcją. D-Glue obecnie współpracuje z kilkoma globalnymi firmami produkującymi kleje, aby przetestować koszt, skalowalność i opłacalność rynkową, chociaż nie może jeszcze wymienić partnerów branżowych.

Mimo to istnieją wady. Niektórzy twierdzą, że projektowanie jednomateriałowe ogranicza kreatywność i ma niszowe zastosowania. Ciepło wymagane do rozpuszczenia nici i klejów może uszkodzić niektóre materiały i może zwiększyć ślad węglowy ze względu na potrzebną energię. Wdrożenie również pozostaje wyzwaniem. Dyrektor generalny Resortecs, Cédric Vanhoeck, zauważa, że może minąć kilka lat, zanim produkty ze Smart Stitch trafią do systemów recyklingu, co sprawia, że firmy recyklingowe niechętnie inwestują w tę technologię. „Jeśli większość produktów nie ma możliwości demontażu termicznego, po co inwestować w sprzęt do demontażu?” – mówi. Na razie Resortecs wypełnia tę lukę, zajmując się demontażem wewnętrznie za pomocą swojego systemu Smart Disassembly.

Podejście systemowe

Chociaż innowacje mogą ułatwić demontaż przyszłych produktów, nie rozwiązują one problemu istniejących gór odpadów tekstylnych. Firmy recyklingowe muszą znaleźć najlepsze sposoby na maksymalizację ponownego wykorzystania w ramach swoich procesów. Podkreśla to szerszy problem: podobnie jak w przypadku każdego wysiłku na rzecz zrównoważonego rozwoju, żadne pojedyncze rozwiązanie nie wystarczy. Demontaż to tylko jeden krok w długim łańcuchu decyzji i procesów.

Podobnie jak Resortecs, Around Systems oferuje swoją technologię nici jako część większego systemu. Ginning to cyfrowa platforma planistyczna, która pomaga projektantom mapować ścieżki końca życia na podstawie ich wyborów materiałowych i konstrukcyjnych. Podczas produkcji, obok SeamLock, używany jest system identyfikacji produktów, aby kierować ostatnią fazą: automatycznym sortowaniem i demontażem. Proces ten opiera się na informacjach powiązanych z identyfikatorem produktu, takich jak rodzaje materiałów i dodatki do odzieży.

„Wyzwanie ma charakter organizacyjny, a nie techniczny” – wyjaśnia Brigitta Danka, dyrektorka produktu w Around Systems. „Głównymi przeszkodami są wysoki nakład pracy i koszt ręcznego demontażu, trwałe łączenie skomplikowanych konstrukcji wielomateriałowych oraz brak informacji o tym, jak produkty zostały wykonane i jak należy je obsługiwać. Tych problemów nie da się rozwiązać jedynie poprzez wynalezienie nowego szwu czy nici. Wymagają one skoordynowanych decyzji w zakresie projektowania, zaopatrzenia, architektury produktu i operacji końca życia”.

Często zadawane pytania
Największa przeszkoda w recyklingu tekstyliów: Rozbieranie ubrań na części



Pytania na poziomie podstawowym



1. Co oznacza „rozbieranie ubrań na części” w recyklingu?

Jest to proces ręcznego lub mechanicznego rozdzielania odzieży na jej poszczególne komponenty, takie jak usuwanie zamków błyskawicznych, guzików, szwów i różnych warstw tkaniny, aby materiały mogły być właściwie posortowane i pod