Avant de pouvoir être recyclés, les vêtements doivent être démontés. Ce processus de désassemblage devient rapidement un obstacle majeur dans l'effort d'augmenter l'échelle du recyclage textile-à-textile.
« On ne peut pas fabriquer un fil recyclé s'il contient un bouton ou une fermeture éclair », explique Ellen Mensink, fondatrice et PDG de Brightfiber, producteur de textiles circulaires basé à Amsterdam.
Les marques de mode et les recycleurs doivent désormais résoudre ce défi de toute urgence. De nouvelles réglementations arrivent, incluant des mandats de responsabilité élargie des producteurs (REP) et des règles d'éco-conception. La disponibilité de matériaux recyclables et la nécessité d'un désassemblage non destructif deviennent également des enjeux de conformité critiques.
« Dans les prochaines années, il sera crucial pour les designers d'avoir des outils de désassemblage dans leur boîte à outils pour créer de meilleurs produits », déclare Kristoffer Stokes, cofondateur et PDG de D-Glue. D-Glue est une technologie brevetée, incubée par le cabinet de conseil en plastiques et textiles Geisys Ventures basé à Boston, qui peut être ajoutée aux adhésifs existants pour les rendre amovibles par la chaleur.
La plupart des vêtements sont conçus sans aucune considération sur la façon dont ils pourraient être démontés en fin de vie. Les designers et les développeurs de produits se sont traditionnellement concentrés sur le style, la coupe, la fonctionnalité ou la durabilité. Des éléments comme le ruban d'étanchéité pour coutures, les rivets de poches ou les broderies décoratives rendent tous le désassemblage beaucoup plus difficile. En conséquence, chaque entreprise traitant des vêtements recyclés doit développer sa propre méthode, laissant l'industrie de la mode loin d'une voie claire vers la circularité.
Même problème, méthodes différentes
Le défi de la mise à l'échelle du désassemblage est évident dans la façon dont les recycleurs et producteurs individuels augmentent leur capacité de traitement pour répondre à une demande croissante.
Le producteur de tissus de luxe Manteco est basé à Prato, une région italienne célèbre pour le recyclage textile. Là-bas, des artisans qualifiés, appelés cenciaioli, trient les vêtements par couleur, qualité et composition. Ils peuvent distinguer les types de fil rien qu'au toucher et à la vue. Manteco partage souvent des images de ces travailleurs assis parmi des piles de textiles, découpant des vêtements et jetant des sections dans des paniers codés par couleur. Selon le dernier rapport de durabilité de l'entreprise, plus de 1,3 million de kilogrammes de textiles ont été traités de cette manière en 2023.
Giuseppe Picerno, responsable de l'innovation et de la durabilité chez Manteco, pense que l'IA pourrait finalement automatiser le tri, mais la technologie actuelle n'est pas assez fiable pour garantir que seuls des matériaux de haute qualité passent à l'étape du recyclage. « La technologie ne suffit pas à assurer une bonne qualité, et la qualité de la matière première est l'un des piliers de notre succès. Nous avons besoin d'opérateurs très expérimentés », déclare Picerno.
Alors que Manteco a commencé par recycler des couvertures en laine, des tricots et des chemises de haute qualité, les cenciaioli d'aujourd'hui doivent gérer des volumes croissants de vêtements de mauvaise qualité. Cela complique le désassemblage, car les fils synthétiques, les composants élastiques et les décorations en plastique doivent être identifiés et retirés, réduisant la quantité de matériau utilisable de chaque pièce avant le recyclage.
« L'efficacité de notre opération dépend principalement de la façon dont les vêtements sont construits », note Picerno. « Un vêtement avec beaucoup de broderie est plus difficile à recycler, alors qu'un pull en laine est très facile ; il suffit de couper les étiquettes au niveau des coutures. »
L'entreprise espagnole de recyclage textile-à-textile Coleo, qui traite plus de 2,5 millions de kilogrammes de déchets textiles par an, utilise une approche plus segmentée. Elle emploie l'IA pour trier les textiles collectés en différents flux de déchets et types de matériaux. Cependant, le désassemblage est toujours effectué manuellement, les travailleurs utilisant des outils électriques pour découper autour des boutons ou couper les fermetures éclair et les étiquettes – une légère amélioration de l'efficacité par rapport aux méthodes manuelles traditionnelles. La méthode traditionnelle de coupe manuelle d'Oli met en lumière les défis de coût dans le recyclage textile. « Le secteur du recyclage textile est très sensible aux coûts, donc nous pensons toujours à l'automatisation. Mais pour l'instant, nous le faisons manuellement », déclare Nacho Bueno Fornés, directeur marketing de Coleo.
Coleo a transformé le désassemblage manuel en une opportunité d'impact social en exploitant le Centre d'Emploi Spécial de Recyclage Coleo, qui soutient des personnes en situation de handicap – représentant 87 % de son personnel – avec des contrats de travail permanents. La fondatrice de Brightfiber, Mensink, qui a une vaste expérience dans la circularité textile, avait précédemment collaboré avec de telles entreprises sociales.
Cependant, lors de la fondation de Brightfiber en 2025, Mensink a dû changer de stratégie. La Loi sur la Participation de 2015 aux Pays-Bas a entraîné la fermeture de nombreux « ateliers protégés » – des centres d'emploi pour personnes handicapées qui géraient des tâches comme l'emballage et le désassemblage – alors que le gouvernement encourageait l'intégration dans le marché du travail général. Cela a réduit la main-d'œuvre et les infrastructures disponibles nécessaires pour répondre à la demande. « Nous avons décidé que nous devions automatiser », explique Mensink. Alors que d'autres planifient une automatisation future, Brightfiber prouve déjà que cela peut fonctionner à grande échelle.
Brightfiber utilise un processus automatisé en trois étapes pour trier, désassembler et transformer en fibres les textiles. La solution implique une machine qui retire les boutons, fermetures éclair et étiquettes en utilisant la détection de métaux et la technologie de caméra, traitant trois millions de kilogrammes de déchets textiles par an. Cette machine fait partie d'une chaîne connectée : « Il faut savoir comment une machine fonctionne avec l'autre, car si on met des déchets dans la première machine, on en ressort de la deuxième et de la troisième », déclare Mensink.
La première machine utilise la technologie proche infrarouge (NIR) pour trier par couleur et composition. La machine suivante est calibrée pour des lots spécifiques, comme le denim ou le jersey, pour garantir une sortie de haute qualité pour l'étape finale, où les textiles sont transformés en fibres pour de nouveaux fils. Bien que le processus nécessite des vérifications manuelles minimales, Mensink note que le désassemblage automatisé coûte initialement à peu près autant que les méthodes manuelles. À long terme, cependant, l'automatisation est plus rentable et augmente la capacité de traitement.
Brightfiber n'est pas la seule à faire progresser l'automatisation. En 2025, le Golisano Institute for Sustainability aux États-Unis a développé un système automatisé utilisant l'IA et des découpeurs laser robotisés pour retirer les éléments non recyclables à raison d'un vêtement toutes les 10 secondes. Nike a fourni des conseils précoces, tandis qu'Ambercycle et Goodwill ont collaboré aux tests. La technologie en est actuellement à sa phase pilote.
Concevoir pour le désassemblage
Alors que les producteurs et recycleurs cherchent des moyens efficaces de gérer les déchets de mode, certains designers, fabricants et innovateurs textiles mènent des efforts pour rendre le futur désassemblage plus rapide et plus simple.
« Presque 100 % des vêtements que nous recevons ne sont pas conçus pour être recyclés », déclare le PDG de Manteco, Matteo Mantellassi. « Si vous cousez un pull en laine avec du fil polyester, vous devez couper 80 % du vêtement. Mais avec seulement quelques changements de conception, cela pourrait être transformé. »
Depuis 2016, Manteco forme des étudiants de sa Manteco Academy à la conception pour le désassemblage, utilisant ses propres déchets de tissu pour illustrer le défi pour la prochaine génération de designers. « Nous devons faire progresser ce type de réflexion pour trouver un nouveau modèle économique pour l'industrie de la mode », déclare le PDG Matteo Mantellassi.
Quelques marques et producteurs ont commencé à se concentrer sur la conception pour le désassemblage et la circularité ces dernières années. Le fabricant français d'accessoires Dorlet a créé un bouton de jean vissable et amovible comme alternative aux boutons standard, qui sont martelés et doivent être coupés lors du recyclage. Le fabricant japonais de fermetures YKK a développé un produit similaire, ainsi que des attaches monomatériau – fermetures éclair, boutons et rivets qui peuvent être recyclés avec les produits fabriqués dans le même matériau.
La conception monomatériau est une approche populaire car elle peut éviter complètement le désassemblage. En avril 2024, la marque suisse Freitag – connue pour fabriquer des accessoires à partir de bâches de camion usagées – a lancé sa collection MonoPA6. Chaque partie, du tissu aux fermoirs, est faite d'un seul matériau, de sorte que les sacs peuvent être déchiquetés et recyclés entiers sans désassemblage. En février 2025, The North Face a sorti le Dryvent Mono, qui peut également être recyclé en une seule pièce, suivant un lancement similaire par Helly Hansen en 2021. Cependant, de telles collections restent des exceptions plutôt que la norme.
Une autre solution est constituée des fils et adhésifs solubles, qui permettent de démonter les vêtements sans couper, réduisant ainsi le gaspillage de tissu. Le SeamLock de la société norvégienne Around Systems se dissout lorsqu'il est chauffé sous pression. Pendant ce temps, D-Glue a été développé par les fondateurs Stokes et Philip Costanzo parce que, comme l'explique Stokes, « les adhésifs jouent un rôle important dans des articles comme les vêtements de pluie et les vêtements d'extérieur, mais ce n'est pas facile de les séparer. » Le fil Smart Stitch de la société belge Resortecs se dissout également sous l'effet de la chaleur et a été utilisé par des marques comme Bershka et Decathlon.
Ces entreprises soulignent que les fils et adhésifs ne représentent qu'une petite partie de tout produit, ce qui en fait une option rentable. D-Glue travaille actuellement avec plusieurs entreprises mondiales d'adhésifs pour tester le coût, l'évolutivité et la viabilité du marché, bien qu'elle ne puisse pas encore nommer de partenaires industriels.
Cependant, il y a des inconvénients. Certains soutiennent que la conception monomatériau limite la créativité et a des applications de niche. La chaleur requise pour les fils et adhésifs solubles peut endommager certains matériaux et peut augmenter l'empreinte carbone en raison de l'énergie nécessaire. L'adoption reste également un défi. Le PDG de Resortecs, Cédric Vanhoeck, note que cela pourrait prendre des années pour que les produits avec Smart Stitch entrent dans les systèmes de recyclage, ce qui rend les recycleurs hésitants à investir dans la technologie. « Si la plupart des produits n'ont pas de capacité de désassemblage thermique, pourquoi investiriez-vous dans des équipements de désassemblage ? » dit-il. Pour l'instant, Resortecs comble cet écart en gérant le désassemblage en interne avec son système Smart Disassembly.
Une approche systémique
Alors que les innovations peuvent rendre les futurs produits plus faciles à désassembler, elles ne résolvent pas les montagnes existantes de déchets textiles. Les recycleurs doivent trouver les meilleurs moyens de maximiser la réutilisation dans leurs processus. Cela met en lumière le problème plus large : comme pour tout effort de durabilité, aucune solution unique ne suffit. Le désassemblage n'est qu'une étape dans une longue chaîne de décisions et de processus.
Comme Resortecs, Around Systems propose sa technologie de fil comme partie d'un système plus large. Ginning est une plateforme de planification numérique qui aide les designers à cartographier les voies de fin de vie en fonction de leurs choix de matériaux et de construction. Pendant la production, aux côtés de SeamLock, un système d'identification de produit est utilisé pour guider la phase finale : le tri et le désassemblage automatisés. Ce processus s'appuie sur des informations liées à l'ID du produit, comme les types de matériaux et les garnitures du vêtement.
« Le défi est organisationnel, pas technique », explique Brigitta Danka, directrice produit chez Around Systems. « Les principaux obstacles sont la main-d'œuvre élevée et le coût du désassemblage manuel, la liaison permanente des constructions complexes multi-matériaux, et un manque d'informations sur la façon dont les produits ont été fabriqués et comment ils devraient être traités. Ces problèmes ne peuvent pas être résolus simplement en inventant une nouvelle couture ou un nouveau fil. Ils nécessitent des décisions coordonnées à travers la conception, l'approvisionnement, l'architecture produit et les opérations de fin de vie. »
Questions Fréquemment Posées
FAQ Le Plus Grand Obstacle au Recyclage TextileDémonter les Vêtements
Questions Niveau Débutant
1 Que signifie "démonter les vêtements" dans le recyclage ?
C'est le processus de séparation manuelle ou mécanique d'un vêtement en ses composants individuels, comme retirer les fermetures éclair, les boutons, les coutures et les différentes couches de tissu, afin que les matériaux puissent être correctement triés et recyclés.
2 Pourquoi le démontage des vêtements est-il un si gros problème pour le recyclage ?
La plupart des vêtements modernes ne sont pas conçus pour être démontés. Les articles sont fabriqués à partir de tissus mélangés et sont maintenus ensemble par des coutures solides, de la colle et des pièces métalliques variées. Les démonter est extrêmement lent, nécessite beaucoup de main-d'œuvre et est souvent plus coûteux que de fabriquer un nouveau tissu.
3 Ne peut-on pas simplement déchiqueter les vieux vêtements entiers ?
Déchiqueter un vêtement entier mélange tous les différents matériaux en une bourre de faible qualité. Ce matériau mixte est beaucoup plus difficile à recycler en un nouveau fil ou tissu solide, limitant son utilisation possible.
4 Quel est un exemple de vêtement vraiment difficile à démonter ?
Un simple jean est un excellent exemple. Il a un tissu principal en denim, un tissu différent pour la doublure de poche, une fermeture éclair métallique, des rivets métalliques, une étiquette en cuir, un fil de couture en polyester et un bouton en plastique. Séparer tout cela à la main prend beaucoup de temps.
5 Que deviennent les vêtements qui ne peuvent pas être démontés et recyclés ?
Malheureusement, une grande partie finit dans des décharges ou est incinérée. Certains peuvent être déclassés en produits de moindre valeur comme des chiffons industriels ou de l'isolation, mais ce n'est pas une véritable boucle de recyclage circulaire.
Questions Avancées / Pratiques
6 Existe-t-il des technologies pouvant automatiser le désassemblage ?
Des technologies émergentes comme des lasers spécialisés, des pinces robotisées et des processus chimiques pour dissoudre les coutures ou les mélanges sont en développement. Cependant, elles ne sont pas encore assez rapides, évolutives ou rentables pour gérer les milliards de vêtements jetés chaque année.
7 En quoi la conception pour le désassemblage aide-t-elle à résoudre cet obstacle ?
C'est une solution proactive. Si les vêtements sont conçus dès le départ en pensant au recyclage – en utilisant des monomatériaux, des pressions au lieu de coutures ou des étiquettes facilement amovibles – ils deviennent considérablement plus faciles et moins chers à démonter.