Bevor Kleidung recycelt werden kann, muss sie auseinandergenommen werden. Dieser Demontageprozess wird schnell zu einem großen Hindernis bei dem Versuch, das Textil-zu-Textil-Recycling zu skalieren.

„Man kann kein recyceltes Garn herstellen, wenn ein Knopf oder ein Reißverschluss darin ist“, erklärt Ellen Mensink, Gründerin und CEO des in Amsterdam ansässigen zirkulären Textilherstellers Brightfiber.

Modemarken und Recycler müssen diese Herausforderung nun dringend lösen. Neue Vorschriften sind auf dem Weg, darunter erweiterte Herstellerverantwortung (EPR) und Ökodesign-Regeln. Die Verfügbarkeit von recycelbaren Materialien und die Notwendigkeit einer zerstörungsfreien Demontage werden ebenfalls zu kritischen Compliance-Themen.

„In den nächsten Jahren wird es für Designer entscheidend sein, Demontagewerkzeuge in ihrem Werkzeugkasten zu haben, um bessere Produkte herzustellen“, sagt Kristoffer Stokes, Mitgründer und CEO von D-Glue. D-Glue ist eine patentierte Technologie, die vom in Boston ansässigen Kunststoff- und Textilberatungsunternehmen Geisys Ventures entwickelt wurde und bestehenden Klebstoffen zugesetzt werden kann, um sie mit Hitze entfernbar zu machen.

Die meisten Kleidungsstücke werden entworfen, ohne darüber nachzudenken, wie sie am Ende ihrer Lebensdauer auseinandergenommen werden könnten. Designer und Produktentwickler haben sich traditionell auf Stil, Passform, Funktionalität oder Haltbarkeit konzentriert. Merkmale wie wasserdichte Nahtbänder, Hosentaschen-Nieten oder dekorative Stickereien erschweren die Demontage erheblich. Infolgedessen muss jedes Unternehmen, das recycelte Kleidung verarbeitet, seine eigene Methode entwickeln, was die Modeindustrie weit von einem klaren Weg zur Zirkularität entfernt hält.

Gleiches Problem, verschiedene Methoden

Die Herausforderung, die Demontage zu skalieren, zeigt sich darin, wie einzelne Recycler und Hersteller ihre Verarbeitung hochfahren, um die wachsende Nachfrage zu decken.

Der Luxusstoffhersteller Manteco hat seinen Sitz in Prato, einer italienischen Region, die für Textilrecycling bekannt ist. Dort sortieren geschickte Handwerker, bekannt als Cenciaioli, Kleidung nach Farbe, Qualität und Zusammensetzung. Sie können Garnarten allein durch Aussehen und Gefühl unterscheiden. Manteco teilt oft Bilder dieser Arbeiter, die zwischen Textilstapeln sitzen, Kleidungsstücke zerschneiden und Teile in farbcodierte Körbe werfen. Laut dem neuesten Nachhaltigkeitsbericht des Unternehmens wurden 2023 auf diese Weise über 1,3 Millionen Kilogramm Textilien verarbeitet.

Giuseppe Picerno, Leiter für Innovation und Nachhaltigkeit bei Manteco, glaubt, dass KI die Sortierung irgendwann automatisieren könnte, aber die derzeitige Technologie ist nicht zuverlässig genug, um zu garantieren, dass nur hochwertige Materialien in die Recyclingphase gelangen. „Die Technologie reicht nicht aus, um gute Qualität zu gewährleisten, und die Qualität des Eingangsmaterials ist eine der Säulen unseres Erfolgs. Wir brauchen hoch erfahrene Mitarbeiter“, sagt Picerno.

Während Manteco mit dem Recycling hochwertiger Wolldecken, Strickwaren und Hemden begann, müssen die heutigen Cenciaioli zunehmend große Mengen an minderwertiger Kleidung bewältigen. Dies erschwert die Demontage, da synthetische Garne, elastische Komponenten und Kunststoffverzierungen identifiziert und entfernt werden müssen, was das verwertbare Material jedes Stücks vor dem Recycling reduziert.

„Die Effizienz unseres Betriebs hängt hauptsächlich davon ab, wie die Kleidungsstücke konstruiert sind“, bemerkt Picerno. „Ein Kleidungsstück mit viel Stickerei ist schwieriger zu recyceln, während ein Wollpullover sehr einfach ist; es reicht, die Etiketten aus den Nähten zu schneiden.“

Das spanische Textil-zu-Textil-Recyclingunternehmen Coleo, das jährlich über 2,5 Millionen Kilogramm Textilabfall verarbeitet, verwendet einen stärker segmentierten Ansatz. Es setzt KI ein, um gesammelte Textilien in verschiedene Abfallströme und Materialtypen zu sortieren. Die Demontage erfolgt jedoch immer noch manuell, wobei Arbeiter elektrische Werkzeuge verwenden, um Knöpfe auszuschneiden oder Reißverschlüsse und Etiketten abzutrennen – eine leichte Effizienzsteigerung gegenüber traditionellen Handmethoden. Die traditionelle Handschneidemethode von Coleo unterstreicht die Kostenherausforderungen beim Textilrecycling. „Das Textilrecyclinggeschäft ist sehr kostenempfindlich, daher denken wir immer an Automatisierung. Aber im Moment machen wir es manuell“, sagt Nacho Bueno Fornés, Marketingdirektor von Coleo.

Coleo hat die manuelle Demontage zu einer Chance für soziale Wirkung gemacht, indem es das Coleo Recycling Special Employment Centre betreibt, das Menschen mit Behinderungen – 87 % der Belegschaft – mit unbefristeten Arbeitsverträgen unterstützt. Brightfibers Gründerin Mensink, die über umfangreiche Erfahrung in der Textilzirkularität verfügt, hatte zuvor mit solchen Sozialunternehmen zusammengearbeitet.

Bei der Gründung von Brightfiber im Jahr 2025 musste Mensink jedoch die Strategie ändern. Das niederländische Teilhabegesetz von 2015 führte zur Schließung vieler „geschützter Werkstätten“ – Beschäftigungszentren für Menschen mit Behinderungen, die Aufgaben wie Verpackung und Demontage übernahmen – da die Regierung die Integration in den allgemeinen Arbeitsmarkt förderte. Dies reduzierte die verfügbare Arbeitskraft und Infrastruktur, die zur Deckung der Nachfrage benötigt wurde. „Wir entschieden, dass wir automatisieren müssen“, erklärt Mensink. Während andere eine zukünftige Automatisierung planen, beweist Brightfiber bereits, dass sie im großen Maßstab funktionieren kann.

Brightfiber verwendet einen dreistufigen automatisierten Prozess, um Textilien zu sortieren, zu demontieren und zu fasern. Die Lösung beinhaltet eine Maschine, die Knöpfe, Reißverschlüsse und Etiketten mithilfe von Metalldetektion und Kameratechnologie entfernt und jährlich drei Millionen Kilogramm Textilabfall verarbeitet. Diese Maschine ist Teil einer verbundenen Kette: „Man muss wissen, wie eine Maschine mit der anderen zusammenarbeitet, denn wenn man Müll in die erste Maschine gibt, bekommt man Müll aus der zweiten und der dritten“, sagt Mensink.

Die erste Maschine verwendet Nahinfrarot (NIR)-Technologie, um nach Farbe und Zusammensetzung zu sortieren. Die nächste Maschine wird für bestimmte Chargen wie Denim oder Jersey kalibriert, um eine hochwertige Ausgabe für die letzte Stufe zu gewährleisten, in der Textilien zu Fasern für neue Garne verarbeitet werden. Obwohl der Prozess minimale manuelle Kontrollen erfordert, stellt Mensink fest, dass die automatisierte Demontage anfangs etwa genauso viel kostet wie manuelle Methoden. Langfristig ist die Automatisierung jedoch kosteneffizienter und erhöht die Verarbeitungskapazität.

Brightfiber ist nicht allein in der Förderung der Automatisierung. Im Jahr 2025 entwickelte das Golisano Institute for Sustainability in den USA ein automatisiertes System, das KI und robotergesteuerte Laserschneider verwendet, um nicht recycelbare Elemente mit einer Rate von einem Kleidungsstück alle 10 Sekunden zu entfernen. Nike gab frühe Orientierungshilfen, während Ambercycle und Goodwill bei Tests zusammenarbeiteten. Die Technologie befindet sich derzeit in der Pilotphase.

Design für Demontage
Während Hersteller und Recycler nach effizienten Wegen suchen, mit Modeabfällen umzugehen, führen einige Designer, Hersteller und Textilinnovatoren Bemühungen an, um zukünftige Demontage schneller und einfacher zu gestalten.

„Fast 100 % der Kleidungsstücke, die wir erhalten, sind nicht für das Recycling gemacht“, sagt Manteco-CEO Matteo Mantellassi. „Wenn man einen Wollpullover mit Polyesterfaden näht, muss man 80 % des Kleidungsstücks wegschneiden. Aber mit nur wenigen Designänderungen könnte dies verändert werden.“ Seit 2016 bildet Manteco an seiner Manteco Academy Studenten in Design für Demontage aus und verwendet dabei seinen eigenen Stoffabfall, um die Herausforderung für die nächste Generation von Designern zu veranschaulichen. „Wir müssen diese Denkweise vorantreiben, um ein neues Geschäftsmodell für die Modeindustrie zu finden“, sagt CEO Matteo Mantellassi.

Einige Marken und Hersteller haben in den letzten Jahren begonnen, sich auf Design für Demontage und Zirkularität zu konzentrieren. Der französische Zubehörhersteller Dorlet hat einen einschraubbaren, entfernbaren Jeansknopf als Alternative zu Standardknöpfen geschaffen, die eingehämmert werden und beim Recycling abgeschnitten werden müssen. Der japanische Verschlusshersteller YKK hat ein ähnliches Produkt entwickelt, zusammen mit Monomaterial-Verschlüssen – Reißverschlüssen, Knöpfen und Nieten, die zusammen mit Produkten aus demselben Material recycelt werden können.

Monomaterial-Design ist ein beliebter Ansatz, da es die Demontage ganz vermeiden kann. Im April 2024 lancierte die Schweizer Marke Freitag – bekannt für Accessoires aus gebrauchten LKW-Planen – ihre MonoPA6-Kollektion. Jeder Teil, vom Stoff bis zu den Verschlüssen, besteht aus einem einzigen Material, sodass die Taschen ohne Demontage im Ganzen geschreddert und recycelt werden können. Im Februar 2025 veröffentlichte The North Face die Dryvent Mono, die ebenfalls als ein Stück recycelt werden kann, nach einem ähnlichen Launch von Helly Hansen im Jahr 2021. Solche Kollektionen bleiben jedoch Ausnahmen und nicht die Regel.

Eine andere Lösung sind auflösbare Fäden und Klebstoffe, die es ermöglichen, Kleidungsstücke ohne Schneiden auseinanderzunehmen und so Stoffabfälle zu reduzieren. Der SeamLock des norwegischen Unternehmens Around Systems löst sich unter Druck und Hitze auf. D-Glue wurde von den Gründern Stokes und Philip Costanzo entwickelt, weil, wie Stokes erklärt, „Klebstoffe eine wichtige Rolle bei Artikeln wie Regenbekleidung und Outdoor-Bekleidung spielen, aber es ist nicht einfach, diese Dinge auseinanderzunehmen.“ Der Smart Stitch-Faden des belgischen Unternehmens Resortecs löst sich ebenfalls unter Hitze auf und wurde von Marken wie Bershka und Decathlon verwendet.

Diese Unternehmen weisen darauf hin, dass Fäden und Klebstoffe nur einen kleinen Teil eines Produkts ausmachen, was sie zu einer kosteneffektiven Option macht. D-Glue arbeitet derzeit mit mehreren globalen Klebstoffunternehmen zusammen, um Kosten, Skalierbarkeit und Marktfähigkeit zu testen, kann jedoch noch keine Industriepartner nennen.

Dennoch gibt es Nachteile. Einige argumentieren, dass Monomaterial-Design die Kreativität einschränkt und Nischenanwendungen hat. Die für auflösbare Fäden und Klebstoffe erforderliche Hitze kann bestimmte Materialien beschädigen und aufgrund des benötigten Energieaufwands den CO2-Fußabdruck erhöhen. Die Einführung bleibt ebenfalls eine Herausforderung. Resortecs-CEO Cédric Vanhoeck stellt fest, dass es Jahre dauern könnte, bis Produkte mit Smart Stitch in Recyclingsysteme gelangen, was Recycler zögern lässt, in die Technologie zu investieren. „Wenn die meisten Produkte keine thermische Demontagefähigkeit haben, warum sollte man in Demontageausrüstung investieren?“ sagt er. Derzeit überbrückt Resortecs diese Lücke, indem es die Demontage intern mit seinem Smart Disassembly-System durchführt.

Ein Systemansatz

Während Innovationen zukünftige Produkte leichter demontierbar machen können, lösen sie nicht die bestehenden Berge von Textilabfällen. Recycler müssen die besten Wege finden, um die Wiederverwendung in ihren Prozessen zu maximieren. Dies unterstreicht das größere Problem: Wie bei jeder Nachhaltigkeitsbemühung reicht keine einzelne Lösung aus. Demontage ist nur ein Schritt in einer langen Kette von Entscheidungen und Prozessen.

Wie Resortecs bietet auch Around Systems seine Fadentechnologie als Teil eines größeren Systems an. Ginning ist eine digitale Planungsplattform, die Designern hilft, End-of-Life-Wege basierend auf ihren Material- und Konstruktionsentscheidungen zu planen. Während der Produktion wird neben SeamLock ein Produkt-ID-System verwendet, um die letzte Phase zu steuern: automatisierte Sortierung und Demontage. Dieser Prozess stützt sich auf Informationen, die mit der Produkt-ID verknüpft sind, wie Materialtypen und Kleidungszubehör.

„Die Herausforderung ist organisatorisch, nicht technisch“, erklärt Brigitta Danka, Chief Product Officer bei Around Systems. „Die Haupthemmnisse sind die hohe Arbeitskraft und die Kosten der manuellen Demontage, die dauerhafte Verbindung komplexer Multimaterialkonstruktionen und ein Mangel an Informationen darüber, wie Produkte hergestellt wurden und wie sie behandelt werden sollten. Diese Probleme können nicht allein durch die Erfindung einer neuen Naht oder eines neuen Fadens gelöst werden. Sie erfordern koordinierte Entscheidungen über Design, Beschaffung, Produktarchitektur und End-of-Life-Operationen hinweg.“

Häufig gestellte Fragen
FAQs Das größte Hindernis beim Textilrecycling: Kleidung auseinandernehmen



Einfache Fragen



1 Was bedeutet „Kleidung auseinandernehmen“ beim Recycling?

Es ist der Prozess, ein Kleidungsstück manuell oder mechanisch in seine einzelnen Komponenten zu zerlegen – wie das Entfernen von Reißverschlüssen, Knöpfen, Nähten und verschiedenen Stoffschichten – damit die Materialien richtig sortiert und recycelt werden können.



2 Warum ist das Auseinandernehmen von Kleidung ein so großes Problem für das Recycling?

Die meisten modernen Kleidungsstücke sind nicht dafür entworfen, auseinandergenommen zu werden. Artikel bestehen aus Mischgeweben und sind mit festen Stichen, Klebstoff und gemischtem Hardware zusammengehalten. Sie auseinanderzunehmen ist extrem langsam, arbeitsintensiv und oft teurer als neuen Stoff herzustellen.



3 Können wir alte Kleidung nicht einfach im Ganzen schreddern?

Das Schreddern eines ganzen Kleidungsstücks vermischt alle verschiedenen Materialien zu einem minderwertigen Flock. Dieses gemischte Material ist viel schwieriger zu neuem, starkem Garn oder Stoff zu recyceln und schränkt ein, wofür es verwendet werden kann.



4 Was ist ein Beispiel für ein Kleidungsstück, das wirklich schwer auseinanderzunehmen ist?

Eine einfache Jeans ist ein gutes Beispiel. Sie hat einen Haupt-Denimstoff, einen anderen Stoff für die Hosentaschen-Futter, einen Metallreißverschluss, Metallnieten, ein Lederpatch, Polyester-Nähfaden und einen Plastikknopf. All dies von Hand zu trennen, dauert sehr lange.



5 Was passiert mit Kleidung, die nicht auseinandergenommen und recycelt werden kann?

Leider landet ein großer Teil auf Deponien oder wird verbrannt. Einige werden möglicherweise zu Produkten mit geringerem Wert wie Industrielappen oder Dämmstoff downgecycelt, aber dies ist keine echte zirkuläre Recycling-Schleife.



Fortgeschrittene & praktische Fragen



6 Gibt es Technologien, die die Demontage automatisieren können?

Entstehende Technologien wie spezialisierte Laser, Roboter-Greifer und chemische Prozesse zum Auflösen von Stichen oder Mischungen werden entwickelt. Sie sind jedoch noch nicht schnell, skalierbar oder kosteneffektiv genug, um die Milliarden von jährlich entsorgten Kleidungsstücken zu bewältigen.



7 Wie hilft „Design für Demontage“, dieses Hindernis zu lösen?

Es ist eine proaktive Lösung. Wenn Kleidung von Anfang an mit Recycling im Sinn entworfen wird – unter Verwendung von Monomaterialien, Druckknöpfen statt Nähten oder leicht entfernbarer Etiketten – wird sie dramatisch einfacher und billiger auseinanderzunehmen.