Les vêtements de performance sont censés résister à tout ce que vous leur lancez. Mais de nombreuses caractéristiques attendues – comme l'élasticité et la récupération, la résistance à l'eau, l'évacuation de l'humidité et le contrôle des odeurs – dépendent généralement de fibres synthétiques et de revêtements, membranes et traitements chimiques potentiellement nocifs. Aujourd'hui, des marques et producteurs de fibres comme Lenzing, Ridestore et Hyosung tentent de changer cela en atteignant le même niveau de performance avec des fibres naturelles ou d'origine naturelle et des produits chimiques certifiés plus sûrs. La grande question est : peuvent-ils le faire à grande échelle ?
La pression pour des vêtements de performance moins toxiques vient de nombreuses directions. Les régulateurs du monde entier répriment les substances nocives comme les PFAS (connues sous le nom de "polluants éternels" car elles ne se décomposent pas dans l'environnement), largement utilisées pour rendre les tissus résistants à l'eau et aux taches. Parallèlement, de plus en plus de clients adhèrent à l'idée que "les vêtements sont des soins pour la peau" – en prêtant une attention accrue aux produits chimiques et aux fibres présents dans leurs vêtements et à la façon dont ils peuvent affecter leur peau, le plus grand organe du corps. En réponse, les détaillants promettent une "mode propre", une promesse difficile à tenir qui découle du mouvement tout aussi complexe de la "beauté propre".
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Ce n'est pas facile. Pour fabriquer des vêtements de performance non toxiques, les marques doivent retourner à la planche à dessin et repenser leurs produits de A à Z. Il peut falloir des années d'essais et d'erreurs pour seulement commencer à égaler les normes établies par l'équipement de performance actuel.
Prenons Tera Mira, une start-up d'élasthanne biosourcé et l'un des lauréats du Global Change Award 2026 de la Fondation H&M. Fondée en 2025, l'entreprise utilise des algues comme matière première pour créer une alternative sans combustible fossile à l'élasthanne. "Nous avons suscité beaucoup d'intérêt de la part de marques de sous-vêtements et de vêtements de sport", déclare la cofondatrice et PDG Jeanne Bégon-Lours. Mais il reste encore un long chemin à parcourir avant que cela n'apparaisse dans les produits. Alors que l'élasthanne synthétique peut s'étirer jusqu'à 500 %, Tera Mira travaille actuellement avec une plage d'élasticité de 50 % à 100 %, explique Bégon-Lours. Des tests sur des lignes de filature industrielles sont prévus en 2027, et l'entreprise espère concéder sa technologie sous licence à des filateurs en 2028 ou 2029 pour une production à grande échelle. Tout cela dépend de la finalisation de la formule, de l'obtention de suffisamment de matières premières et de la garantie que le produit final réussisse les tests de résistance, d'élasticité et de récupération – plus des facteurs qui n'ont pas encore été testés, comme le lavage.
L'élasthanne ne représente généralement qu'un faible pourcentage d'un vêtement. Un produit non toxique ou moins toxique a besoin de cela, plus de nombreuses autres innovations pour se concrétiser – des nouvelles technologies d'imperméabilisation aux fermetures à glissière sans plastique. Ici, trois pionniers du domaine expliquent ce qu'il faut pour fabriquer des vêtements de performance non toxiques à grande échelle.
La veste coupe-vent (presque) sans plastique : Armedangels et Lenzing
La nouvelle veste coupe-vent (presque) sans plastique d'Armedangels a nécessité un partenariat à cinq pour être créée, bien que Julia Kirschner, directrice de l'impact et de l'innovation, la décrive davantage comme un co-développement qu'une collaboration.
Johannes Fürst, cofondateur et directeur général de Montebelo (une entreprise fournissant des solutions pour les chaînes d'approvisionnement durables), s'est impliqué tôt pour aider à développer le produit. De même que Lenzing, le producteur autrichien de fibres cellulosiques derrière des matériaux comme le Tencel et l'Ecovero, certifiés par de grandes organisations telles que l'Écolabel européen et Oeko-Tex pour les produits chimiques sûrs, la gestion forestière responsable, les origines naturelles et la biodégradabilité. "Nous travaillons en étroite collaboration avec nos partenaires de marque pour les soutenir au niveau des fibres à différents stades de développement", déclare Manuela Gesslbauer, responsable des partenariats mondiaux de marques chez Lenzing.
Lenzing ne disposait pas d'un matériau existant avec un tissage assez serré pour répondre aux besoins techniques de la veste coupe-vent, donc l'équipe a dû en créer un. Fürst a fait appel à la filature taïwanaise HerMin pour aider au développement, car elle est spécialisée dans les tissus fonctionnels naturels et possède une expertise dans les tissages denses, exactement ce qu'il faut pour bloquer le vent. Travaillant avec des filateurs du réseau de HerMin, ainsi qu'avec des techniciens de Lenzing capables de conseiller sur les propriétés de la fibre à base de pâte de bois et la meilleure longueur de fibre pour la résistance, l'équipe a créé un tissu 100 % Tencel Lyocell à armure ripstop.
Ce tissu est une première en son genre, mais ce n'était pas le seul défi dans le développement de la veste. "Pour fabriquer une veste coupe-vent sans plastique, il ne s'agit pas seulement de remplacer la fibre. Vous devez repenser l'ensemble de la veste – chaque partie, y compris les garnitures, les impressions, les élastiques et tous les petits détails", explique Kirschner.
La veste coupe-vent adaptée à la ville est sans plastique, à l'exception d'un petit morceau de revêtement à la base de la fermeture à glissière.
Photo : Armedangels
Bien que la structure du tissu offre une certaine protection, la veste avait toujours besoin d'un traitement hydrofuge pour rivaliser avec les autres sur le marché. Des hydrofuges sans PFAS existent, mais ils sont généralement appliqués sur des matériaux synthétiques. En appliquer un sur du Tencel a nécessité de trouver la bonne formule et la bonne méthode, ce qui prend du temps, des tests et une formation pour les ouvriers d'usine habitués à travailler avec le polyester et le polyamide.
Malgré tous les efforts de chacun, il y a quelques compromis. L'équipe affirme que la veste est étanche au vent à 97 % (basé sur les tests de perméabilité à l'air ISO 9237), mais elle ne peut pas supporter une forte pluie – seulement des averses légères. Et elle n'est pas complètement sans plastique : la fermeture à glissière a un petit morceau de revêtement en plastique à sa base. "Nous visions à être 100 % sans plastique, mais nous n'y sommes pas parvenus, et nous sommes honnêtes à ce sujet", déclare Kirschner. Néanmoins, les tests ont montré que la veste ne contient aucun PFAS ajouté intentionnellement (bien qu'une contamination involontaire puisse se produire car les PFAS sont si courants), et la marque affirme que la veste fera désormais partie permanente de ses collections.
La gamme de yoga à moindre impact : Hyosung et Lenzing
En ce qui concerne les vêtements de sport de performance, l'un des plus grands obstacles à la fabrication de produits totalement non toxiques est l'élasticité. Mais passer de matériaux à base de combustibles fossiles à des matériaux biosourcés n'est pas une mince affaire.
"La plupart des émissions de carbone de notre entreprise proviennent du traitement des matières premières, et la plupart d'entre elles sont à base de combustibles fossiles", déclare Simon Whitmarsh-Knight, directeur mondial du marketing et du développement durable des textiles chez Hyosung TNC, un fabricant textile sud-coréen et le plus grand producteur d'élasthanne au monde en termes de part de marché. Aujourd'hui, l'entreprise se tourne vers les matériaux biosourcés pour réduire son impact, investissant 1 milliard de dollars et construisant une usine de 50 000 tonnes au Vietnam. Ce ne sera pas un changement du jour au lendemain. "Malgré tous les défis liés à l'élasthanne, nous ne pouvons pas nous en passer pour le moment car il offre le confort que tout le monde souhaite."
Pour accélérer la transition vers des alternatives biosourcées et prouver qu'elles peuvent fonctionner à grande échelle, Hyosung s'est associé à Lenzing pour lancer une collection de yoga en octobre 2025. L'idée a mis deux ans à se concrétiser. Pour accélérer le développement et arriver rapidement sur le marché, les entreprises ont choisi de travailler avec des fibres existantes. De Lenzing, la gamme utilise du Tencel et de l'Ecovero fabriqués avec la technologie Refibra, qui utilise des chutes de coton pré et post-consommation. Hyosung a fourni l'élasthanne sous la forme de son Bio Spandex, qui est biosourcé à 70 % et fabriqué à partir de maïs (l'entreprise est depuis passée à la canne à sucre car elle produit plus, capture le carbone plus efficacement, et son sous-produit, la bagasse, peut être utilisé comme énergie renouvelable). "Il s'agissait de choisir les bonnes fibres de Lenzing et les bonnes fibres de chez nous, puis de sélectionner une filature pour servir d'étude de cas", explique Whitmarsh-Knight.
La gamme de yoga de Hyosung TNC combine un élasthanne biosourcé avec les fibres Tencel et Ecovero de Lenzing.
Photo : Hyosung TNC
Cette filature était Pacific Textiles à Hong Kong, un partenaire clé de la chaîne d'approvisionnement pour les deux entreprises, connu pour son expertise dans l'optimisation de la structure du tissu et le thermofixage de précision. Robert Masanari Murakami est le directeur général de la division R&D, et il peut confirmer que l'ensemble du processus a pris quatre mois depuis la première livraison de fibres.
Même si la collection combine des tissus biosourcés certifiés avec un élasthanne biosourcé, Whitmarsh-Knight prend soin de souligner qu'elle est seulement plus biosourcée que les produits de yoga ordinaires – pas complètement biosourcée. Aux côtés du Bio Spandex de Hyosung à 70 % à base de maïs, la ligne de yoga comprend également les élasthannes recyclés et teignables de l'entreprise, qui sont synthétiques. "Nous ne pouvons pas l'appeler 100 % naturelle", déclare Whitmarsh-Knight. "Nous travaillons vers cet objectif à l'avenir, mais pour l'instant, nous sommes très prudents sur la façon dont nous la présentons."
La veste de ski à la chimie responsable : Ridestore et Bluesign
Toutes les innovations ne sont pas évidentes pour le consommateur. Prenez la veste Spartan de la marque suédoise de plein air Ridestore. Il faut cinq usines différentes pour fabriquer le tissu. Le processus commence par des fibres plus fines qu'un cheveu humain, qu'un filateur transforme en fil. Une seule usine à Taïwan peut produire cette combinaison unique de polyester recyclé et de fil à élasticité mécanique. Ensuite, le tissu passe au stade de l'écru, où il est tissé et ressort d'une couleur blanc sale – d'où le nom. Vient ensuite la teinturerie, suivie d'un apprêt déperlant durable (DWR) sans PFAS, et enfin la veste est contrecollée pour être prête pour la montagne.
Ashish Ahlawat, le responsable R&D de la marque, décrit la veste comme un design plus simple, avec environ 45 matériaux différents contre les 80 habituels. Mais chaque matériau et composant passe par plusieurs usines, et à chaque étape, il y a un risque d'ajouter des produits chimiques dangereux – comme des solvants, des colorants, des apprêts, du DWR, ou autres. Pour éviter cela, Ridestore s'est concentré sur l'approvisionnement auprès de Bluesign System Partners – des fabricants et fournisseurs de produits chimiques vérifiés par l'entreprise d'origine suisse Bluesign, qui établit des normes pour une production sûre et écologique. Bluesign vérifie des éléments comme la ventilation, les émissions, le traitement de l'eau, la santé et la sécurité dans les usines, et effectue des tests.
La veste Spartan de Ridestore est testée pour s'assurer qu'elle ne contient aucun PFAS ajouté intentionnellement.
Chacune des cinq usines impliquées dans la fabrication du tissu principal de la veste Spartan est un Bluesign System Partner. Elles sont soumises à des audits inopinés, des examens annuels, une surveillance continue et des réunions annuelles sur les changements chimiques pour rester alignées sur les produits chimiques approuvés et restreints. Mais tous les matériaux ou composants n'étaient pas pré-approuvés. Ahlawat déclare que près de 100 % du tissu et plus de 50 % des films utilisés dans la veste sont approuvés Bluesign, ce qui signifie que de nombreux matériaux nécessitent encore des tests sur le terrain et une collaboration pour répondre à la fois aux normes de Ridestore et de Bluesign.
La sérigraphie sur la veste en était un exemple. Ridestore a dû travailler avec Bluesign pour décider quels produits chimiques tester pendant le développement et l'approvisionnement, et à nouveau pendant la production en série, où certains fournisseurs pourraient modifier la chimie pour travailler à grande échelle. Cette fois, aucun problème n'a été trouvé, mais Ridestore a dû corriger des produits chimiques non conformes par le passé. Le DMF (diméthylformamide – un solvant utilisé dans les revêtements et contrecollages textiles, classé comme cancérigène, mutagène et reprotoxique) est l'un des problèmes les plus courants, explique Ahlawat. "Vous devez prendre des mesures correctives dans l'installation pour qu'ils ne l'utilisent plus à l'avenir." Selon le programme d'élimination progressive de Bluesign, les actions appropriées incluent l'abattement des gaz d'échappement – capturer et traiter l'air vicié – et le passage à des alternatives moins dangereuses ou à base d'eau.
Ahlawat se rend en Asie tous les trois mois pour rencontrer ses homologues de la R&D et les techniciens d'usine, observer les conditions et les mesures de sécurité, et travailler sur de nouvelles innovations. La mise à niveau des fournisseurs pour répondre aux exigences de Bluesign peut être un long processus pour l'usine et un investissement important. Par exemple, l'usine qui fabrique le film de contrecollage imperméable de Ridestore a mis trois ans à obtenir la certification. "Ils ont dû installer un nouveau système d'extraction pour capturer toutes les fumées de l'adhésif", explique-t-il. En fin de compte, les usines sont responsables du financement de ces mises à niveau, mais Ahlawat note qu'elles doivent voir des avantages à long terme pour justifier le coût – comme une forme de fidélité ou d'augmentation de prix de la part des marques.
Le résultat d'exigences aussi strictes envers les fournisseurs est une veste qui est sûre à produire et sûre à porter. "Nous avons pris la veste Spartan et l'avons testée pour la teneur en PFAS sur l'ensemble du produit. Un laboratoire tiers a effectué une analyse complète des PFAS, et elle est revenue sans détection de PFAS [ajoutés intentionnellement]", déclare Ahlawat. "C'est beaucoup de travail, mais c'est un bon travail."
**Foire aux questions**
Voici une liste de FAQ sur la fabrication de vêtements de performance moins toxiques, rédigée dans un ton naturel avec des réponses claires.
**Questions de niveau débutant**
1. **Que voulez-vous dire exactement par vêtements de performance toxiques ?**
Cela fait référence aux vêtements fabriqués avec des produits chimiques agressifs qui peuvent être mauvais pour votre santé ou l'environnement. Cela inclut certains colorants, traitements d'imperméabilisation et apprêts chimiques qui empêchent les rides ou les odeurs.
2. **Pourquoi devrais-je me soucier de vêtements d'entraînement moins toxiques ?**
Votre peau absorbe ce qu'elle touche. Un équipement moins toxique signifie que vous ne frottez pas de produits chimiques sur votre peau pendant que vous transpirez. C'est aussi meilleur pour la planète car ces produits chimiques ne se déversent pas dans nos systèmes d'eau.
3. **Quel est le plus gros problème avec la fabrication de vêtements de performance propres ?**
Le plus grand défi est de faire fonctionner l'équipement correctement. Les produits chimiques toxiques traditionnels sont bon marché et très efficaces pour rendre le tissu extensible, imperméable et résistant aux odeurs. Trouver des alternatives naturelles ou sûres qui fonctionnent aussi bien est difficile et souvent plus coûteux.
4. **Moins toxique signifie-t-il que les vêtements ne seront pas extensibles ou n'évacueront pas la transpiration ?**
Pas du tout. De nombreuses alternatives sûres fonctionnent très bien. Vous pouvez obtenir une excellente élasticité à partir de polyester recyclé ou de caoutchouc naturel, et l'évacuation de l'humidité peut être obtenue grâce à la construction du tissu plutôt qu'à des revêtements chimiques.
5. **Comment puis-je savoir si une marque fabrique réellement des vêtements moins toxiques ?**
Recherchez des certifications tierces. Les plus courantes sont OEKO-TEX Standard 100 et bluesign. Recherchez également les étiquettes "Sans PFAS" ou "Sans PFC" sur les vestes imperméables.
**Questions de niveau avancé**
6. **Quels produits chimiques spécifiques essaient-ils d'éliminer ?**
Les principaux coupables sont les PFAS, le formaldéhyde, les phtalates, les métaux lourds et les antimicrobiens comme l'argent ou le triclosan.
7. **Si vous supprimez le produit chimique qui arrête les odeurs, les vêtements ne sentiront-ils pas immédiatement mauvais ?**
C'est un compromis. Sans argent ni triclosan, les bactéries peuvent se développer sur la transpiration, provoquant des odeurs. La solution consiste à utiliser des fibres naturelles comme