Odzież sportowa powinna radzić sobie ze wszystkim, co jej rzucisz. Jednak wiele cech, których oczekują konsumenci – takich jak rozciągliwość i powrót do kształtu, wodoodporność, odprowadzanie wilgoci i kontrola zapachu – zwykle zależy od włókien syntetycznych oraz potencjalnie szkodliwych powłok chemicznych, membran i wykończeń. Obecnie marki i producenci włókien, tacy jak Lenzing, Ridestore i Hyosung, próbują to zmienić, osiągając ten sam poziom wydajności przy użyciu naturalnych lub pochodzących z natury włókien oraz bezpieczniejszych, certyfikowanych chemikaliów. Kluczowe pytanie brzmi: czy uda im się to zrobić na masową skalę?

Presja na mniej toksyczną odzież sportową pochodzi z wielu stron. Regulatorzy na całym świecie zaostrzają przepisy dotyczące szkodliwych substancji, takich jak PFAS (znane jako „wieczne chemikalia", ponieważ nie rozkładają się w środowisku), które były szeroko stosowane do nadawania tkaninom wodoodporności i odporności na plamy. Jednocześnie coraz więcej klientów kieruje się ideą, że „ubranie to pielęgnacja skóry" – zwracając większą uwagę na to, jakie chemikalia i włókna znajdują się w ich ubraniach oraz jak mogą wpływać na skórę, największy organ ciała. W odpowiedzi detaliści obiecują „czystą modę", co jest trudną obietnicą do spełnienia, wywodzącą się z równie skomplikowanego ruchu „czystego piękna".

Czytaj więcej: Czy moda kiedykolwiek jest naprawdę „czysta"? – Sophie Benson

To nie jest łatwe. Aby stworzyć nietoksyczną odzież sportową, marki muszą wrócić do deski kreślarskiej i przemyśleć swoje produkty od podstaw. Zajmuje to lata prób i błędów, zanim uda się choćby dorównać standardom wyznaczonym przez obecny sprzęt sportowy.

Weźmy Tera Mira, startup produkujący bioelastan, jeden z laureatów Global Change Award Fundacji H&M na rok 2026. Założona w 2025 roku firma wykorzystuje wodorosty jako surowiec do stworzenia wolnej od paliw kopalnych alternatywy dla elastanu. „Cieszymy się dużym zainteresowaniem ze strony marek bielizny i odzieży sportowej" – mówi współzałożycielka i dyrektor generalna Jeanne Bégon-Lours. Jednak do pojawienia się produktów w sklepach jeszcze daleka droga. Podczas gdy syntetyczny elastan może rozciągać się nawet o 500%, Tera Mira obecnie pracuje z zakresem rozciągliwości od 50% do 100%, mówi Bégon-Lours. Testy na przemysłowych liniach przędzalniczych planowane są na 2027 rok, a firma ma nadzieję udzielić licencji na swoją technologię przędzalnikom w 2028 lub 2029 roku w celu produkcji na dużą skalę. Wszystko to zależy od sfinalizowania formuły, zabezpieczenia wystarczającej ilości surowców i upewnienia się, że finalny produkt przejdzie testy wytrzymałości, rozciągliwości i powrotu do kształtu – plus czynniki, które nie zostały jeszcze przetestowane, takie jak pranie.

Elastan zwykle stanowi tylko niewielki procent odzieży. Nietoksyczny lub mniej toksyczny produkt potrzebuje tego, a także wielu innych innowacji, które muszą zadziałać razem – od nowej technologii wodoodporności po zamki błyskawiczne bez plastiku. Poniżej trzej pionierzy w tej dziedzinie wyjaśniają, co jest potrzebne, aby stworzyć nietoksyczną odzież sportową na masową skalę.

(Prawie) wiatroodporna kurtka bez plastiku: Armedangels i Lenzing

Stworzenie nowej (prawie) wolnej od plastiku wiatroodpornej kurtki Armedangels wymagało pięciostronnego partnerstwa, choć Julia Kirschner, dyrektor ds. wpływu i innowacji, opisuje to bardziej jako współtworzenie niż współpracę.

Johannes Fürst, współzałożyciel i dyrektor zarządzający Montebelo (firmy dostarczającej rozwiązania dla zrównoważonych łańcuchów dostaw), zaangażował się wcześnie, aby pomóc w opracowaniu produktu. Podobnie jak Lenzing, austriacki producent włókien celulozowych stojący za materiałami takimi jak Tencel i Ecovero, które są certyfikowane przez główne organizacje, takie jak EU Ecolabel i Oeko-Tex, pod kątem bezpiecznych chemikaliów, odpowiedzialnej gospodarki leśnej, naturalnego pochodzenia i biodegradowalności. „Ściśle współpracujemy z partnerami markowymi, aby wspierać ich na poziomie włókien na różnych etapach rozwoju" – mówi Manuela Gesslbauer, szefowa globalnych partnerstw markowych w Lenzing.

Lenzing nie dysponował istniejącym materiałem o wystarczająco gęstym splocie, aby spełnić techniczne wymagania wiatroodpornej kurtki, więc zespół musiał go stworzyć. Fürst sprowadził tajwańską przędzalnię HerMin, aby pomogła w opracowaniu, ponieważ specjalizuje się ona w naturalnych tkaninach funkcjonalnych i ma doświadczenie w gęstych splotach, które są dokładnie tym, czego potrzeba, aby zablokować wiatr. Współpracując z przędzalnikami w sieci HerMin, wraz z technikami Lenzing, którzy mogli doradzić w kwestii właściwości włókna na bazie masy drzewnej i optymalnej długości włókna dla wytrzymałości, zespół stworzył w 100% tkaninę ripstop z lyocellu Tencel.

Ta tkanina jest pierwszą tego rodzaju, ale nie była jedynym wyzwaniem przy opracowywaniu kurtki. „Aby zrobić wiatroodporną kurtkę bez plastiku, nie chodzi tylko o wymianę włókna. Trzeba przemyśleć całą kurtkę – każdą część, w tym wykończenia, nadruki, gumki i wszystkie drobne szczegóły" – mówi Kirschner.

Wiatroodporna kurtka miejska jest wolna od plastiku, z wyjątkiem małej powłoki u podstawy zamka błyskawicznego.
Zdjęcie: Armedangels

Chociaż struktura tkaniny zapewnia pewną ochronę, kurtka nadal potrzebowała hydrofobowego wykończenia, aby konkurować z innymi na rynku. Istnieją hydrofobowe środki wolne od PFAS, ale zwykle są one nakładane na materiały syntetyczne. Nałożenie ich na Tencel wymagało znalezienia odpowiedniej formuły i metody, co zajmuje czas, testy i szkolenie pracowników fabryk, którzy są przyzwyczajeni do pracy z poliestrem i poliamidem.

Pomimo najlepszych starań wszystkich, istnieje kilka kompromisów. Zespół twierdzi, że kurtka jest w 97% wiatroszczelna (na podstawie testów przepuszczalności powietrza ISO 9237), ale nie radzi sobie z ulewnym deszczem – tylko z lekkim deszczem. I nie jest całkowicie wolna od plastiku: zamek błyskawiczny ma małą plastikową powłokę u podstawy. „Dążyliśmy do 100% wolności od plastiku, ale nie osiągnęliśmy tego i jesteśmy w tej kwestii szczerzy" – mówi Kirschner. Mimo to testy wykazały, że kurtka nie zawiera celowo dodanych PFAS (choć niezamierzone zanieczyszczenie może wystąpić, ponieważ PFAS są tak powszechne), a marka twierdzi, że kurtka będzie teraz stałym elementem jej kolekcji.

Kolekcja jogi o niższym wpływie: Hyosung i Lenzing

Jeśli chodzi o odzież sportową, jedną z największych przeszkód w tworzeniu całkowicie nietoksycznych produktów jest rozciągliwość. Jednak przejście z materiałów na bazie paliw kopalnych na materiały biopochodne nie jest łatwym zadaniem.

„Większość emisji dwutlenku węgla naszej firmy pochodzi z przetwarzania surowców, a większość z nich jest oparta na paliwach kopalnych" – mówi Simon Whitmarsh-Knight, globalny dyrektor ds. marketingu i zrównoważonego rozwoju tekstyliów w Hyosung TNC, południowokoreańskim producencie tekstyliów i największym na świecie producencie elastanu pod względem udziału w rynku. Teraz firma zwraca się w stronę materiałów biopochodnych, aby zmniejszyć swój wpływ, inwestując 1 miliard dolarów i budując fabrykę o wydajności 50 000 ton w Wietnamie. Nie będzie to zmiana z dnia na dzień. „Ze względu na wszystkie wyzwania związane z elastanem, nie możemy się teraz bez niego obejść, ponieważ zapewnia on komfort, którego wszyscy chcą".

Aby przyspieszyć przejście na biopochodne alternatywy i udowodnić, że mogą działać na dużą skalę, Hyosung połączył siły z Lenzing, aby w październiku 2025 roku wprowadzić na rynek kolekcję do jogi. Pomysł potrzebował dwóch lat, aby stać się rzeczywistością. Aby przyspieszyć rozwój i szybko wejść na rynek, firmy zdecydowały się pracować z istniejącymi włóknami. Od Lenzing kolekcja wykorzystuje Tencel i Ecovero wykonane w technologii Refibra, która wykorzystuje przed- i pokonsumenckie skrawki bawełny. Hyosung dostarczył elastan w postaci swojego Bio Spandexu, który jest w 70% biopochodny i wykonany z kukurydzy (firma przeszła później na trzcinę cukrową, ponieważ daje ona wyższe plony, wydajniej wychwytuje węgiel, a jej produkt uboczny, bagasa, może być wykorzystywany jako energia odnawialna). „Chodziło o wybór odpowiednich włókien od Lenzing i odpowiednich włókien od nas, a następnie wybór jednej przędzalni, która posłuży jako studium przypadku" – mówi Whitmarsh-Knight.

Kolekcja jogi Hyosung TNC łączy biopochodny elastan z włóknami Tencel i Ecovero firmy Lenzing.
Zdjęcie: Hyosung TNC

Tą przędzalnią był Pacific Textiles w Hongkongu, kluczowy partner w łańcuchu dostaw dla obu firm, znany ze swojej wiedzy specjalistycznej w zakresie optymalizacji struktury tkanin i precyzyjnego termoutrwalania. Robert Masanari Murakami, dyrektor generalny działu badań i rozwoju, mówi, że cały proces od pierwszej dostawy włókien zajął cztery miesiące.

Mimo że kolekcja łączy certyfikowane biopochodne tkaniny z biopochodnym elastanem, Whitmarsh-Knight uważnie podkreśla, że jest ona tylko bardziej biopochodna niż zwykłe produkty do jogi – a nie w pełni biopochodna. Obok 70% Bio Spandexu Hyosung na bazie kukurydzy, linia do jogi zawiera również elastany z recyklingu i barwione, które są syntetyczne. „Nie możemy nazwać tego w 100% naturalnym" – mówi Whitmarsh-Knight. „Pracujemy nad tym celem w przyszłości, ale na razie jesteśmy bardzo ostrożni w sposobie, w jaki to prezentujemy".

Kurtka narciarska z odpowiedzialną chemią: Ridestore i Bluesign

Nie wszystkie innowacje są oczywiste dla konsumenta. Weźmy kurtkę Spartan od szwedzkiej marki outdoorowej Ridestore. Do wyprodukowania tkaniny potrzeba pięciu różnych fabryk. Proces zaczyna się od włókien cieńszych niż ludzki włos, które przędzalnik zamienia w przędzę. Tylko jedna fabryka na Tajwanie jest w stanie wyprodukować tę unikalną kombinację przędzy z recyklingowanego poliestru i mechanicznie rozciągliwej przędzy. Następnie tkanina trafia do etapu surowego (greige), gdzie jest tkana i wychodzi w brudnobiałym kolorze – stąd nazwa. Kolejnym etapem jest farbiarnia, następnie wykończenie DWR (trwała hydrofobowość) wolne od PFAS, a na końcu kurtka jest laminowana, aby była gotowa na góry.

Ashish Ahlawat, szef działu badań i rozwoju marki, opisuje kurtkę jako prostszy projekt, składający się z około 45 różnych materiałów w porównaniu do zwykłych 80. Jednak każdy materiał i komponent przechodzi przez wiele fabryk, a na każdym etapie istnieje ryzyko dodania niebezpiecznych chemikaliów – takich jak rozpuszczalniki, barwniki, wykończenia, DWR czy inne. Aby tego uniknąć, Ridestore skupił się na pozyskiwaniu materiałów od Bluesign System Partners – producentów i dostawców chemikaliów zweryfikowanych przez założoną w Szwajcarii firmę Bluesign, która ustanawia standardy bezpiecznej i przyjaznej dla środowiska produkcji. Bluesign sprawdza takie rzeczy jak wentylacja, emisje, oczyszczanie ścieków, bezpieczeństwo i higiena pracy w fabrykach oraz przeprowadza testy.

Kurtka Spartan Ridestore jest testowana, aby upewnić się, że nie zawiera celowo dodanych PFAS.

Każda z pięciu fabryk zaangażowanych w produkcję głównej tkaniny kurtki Spartan jest partnerem systemu Bluesign. Przechodzą one niezapowiedziane audyty, coroczne przeglądy, ciągłe monitorowanie i coroczne spotkania dotyczące zmian chemicznych, aby pozostać w zgodzie z zatwierdzonymi i zabronionymi chemikaliami. Jednak nie każdy materiał lub komponent był wstępnie zatwierdzony. Ahlawat mówi, że prawie 100% tkaniny i ponad 50% folii użytych w kurtce jest zatwierdzonych przez Bluesign, co oznacza, że wiele materiałów wciąż wymaga testów na miejscu i współpracy, aby spełnić standardy zarówno Ridestore, jak i Bluesign.

Nadruk sitodrukowy na kurtce był jednym z przykładów. Ridestore musiał współpracować z Bluesign, aby zdecydować, które chemikalia testować podczas opracowywania i pozyskiwania, a następnie podczas produkcji masowej, gdzie niektórzy dostawcy mogą zmienić skład chemiczny, aby działał na dużą skalę. Tym razem nie znaleziono żadnych problemów, ale Ridestore musiał w przeszłości usuwać niezgodne chemikalia. DMF (dimetyloformamid – rozpuszczalnik stosowany w powłokach tekstylnych i laminacji, klasyfikowany jako rakotwórczy, mutagenny i reprotoksyczny) jest jednym z najczęstszych problemów, mówi Ahlawat. „Musisz podjąć działania naprawcze w zakładzie, aby nie używali go w przyszłości". Zgodnie z programem wycofywania Bluesign, odpowiednie działania obejmują redukcję emisji gazów odlotowych – wychwytywanie i oczyszczanie powietrza wywiewanego – oraz przejście na mniej niebezpieczne lub wodne alternatywy.

Ahlawat odwiedza Azję co trzy miesiące, aby spotkać się ze swoimi odpowiednikami z działu badań i rozwoju oraz technikami fabryk, obserwować warunki i środki bezpieczeństwa oraz pracować nad nowymi innowacjami. Modernizacja dostawców w celu spełnienia wymogów Bluesign może być długim procesem dla fabryki i dużym wydatkiem. Na przykład fabryka produkująca wodoodporną folię laminacyjną Ridestore potrzebowała trzech lat, aby uzyskać certyfikat. „Musieli zainstalować nowy system wyciągowy, aby wychwytywać wszystkie opary z kleju" – wyjaśnia. Ostatecznie to fabryki są odpowiedzialne za finansowanie tych modernizacji, ale Ahlawat zauważa, że muszą one widzieć długoterminowe korzyści, aby uzasadnić koszty – takie jak pewna forma lojalności lub podwyżki cen ze strony marek.

Efektem tak rygorystycznych wymagań wobec dostawców jest kurtka, która jest bezpieczna w produkcji i bezpieczna w noszeniu. „Wzięliśmy kurtkę Spartan i przetestowaliśmy ją pod kątem zawartości PFAS w całym produkcie. Laboratorium zewnętrzne przeprowadziło pełną analizę PFAS i nie wykryto [celowo dodanych] PFAS" – mówi Ahlawat. „To dużo ciężkiej pracy, ale to dobra robota".



Często zadawane pytania
Poniżej znajduje się lista często zadawanych pytań dotyczących tworzenia mniej toksycznej odzieży sportowej, napisana naturalnym tonem z jasnymi odpowiedziami.



Pytania dla początkujących



1 Co dokładnie masz na myśli, mówiąc o toksycznej odzieży sportowej?

Chodzi o ubrania wykonane z ostrych chemikaliów, które mogą być szkodliwe dla zdrowia lub środowiska. Obejmuje to niektóre barwniki, środki hydrofobowe i wykończenia chemiczne zapobiegające gnieceniu się lub nieprzyjemnemu zapachowi.



2 Dlaczego powinienem przejmować się mniej toksycznymi ubraniami do ćwiczeń?

Twoja skóra wchłania to, czego dotyka. Mniej toksyczny sprzęt oznacza, że nie wcierasz chemikaliów w skórę podczas pocenia się. Jest to również lepsze dla planety, ponieważ te chemikalia nie przedostają się do systemów wodnych.



3 Jaki jest największy problem z tworzeniem czystej odzieży sportowej?

Największym wyzwaniem jest sprawienie, aby sprzęt dobrze działał. Tradycyjne toksyczne chemikalia są tanie i bardzo skuteczne w nadawaniu tkaninom rozciągliwości, wodoodporności i odporności na zapachy. Znalezienie naturalnych lub bezpiecznych alternatyw, które działają równie dobrze, jest trudne i często droższe.



4 Czy mniej toksyczne oznacza, że ubrania nie będą rozciągliwe ani nie będą odprowadzać potu?

Wcale nie. Wiele bezpiecznych alternatyw działa świetnie. Możesz uzyskać doskonałą rozciągliwość z poliestru z recyklingu lub naturalnej gumy, a odprowadzanie wilgoci można osiągnąć poprzez konstrukcję tkaniny zamiast powłok chemicznych.



5 Jak mogę stwierdzić, czy marka faktycznie produkuje mniej toksyczny sprzęt?

Szukaj certyfikatów stron trzecich. Najczęstsze to OEKO-TEX Standard 100 i bluesign. Szukaj również etykiet „PFAS-Free" lub „PFC-Free" na kurtkach przeciwdeszczowych.



Pytania zaawansowane



6 Jakie konkretne chemikalia próbują usunąć?

Głównymi winowajcami są PFAS, formaldehyd, ftalany, metale ciężkie oraz środki przeciwdrobnoustrojowe, takie jak srebro lub triklosan.



7 Jeśli usuniesz chemikalia zapobiegające nieprzyjemnemu zapachowi, czy ubrania nie będą od razu śmierdzieć?

To jest kompromis. Bez srebra lub triklosanu bakterie mogą rozwijać się na pocie, powodując nieprzyjemny zapach. Rozwiązaniem jest używanie naturalnych włókien, takich jak