Leistungsbekleidung soll allem standhalten, was man ihr zumutet. Doch viele der Eigenschaften, die Verbraucher erwarten – wie Dehnbarkeit und Formrückstellung, Wasserabweisung, Feuchtigkeitstransport und Geruchskontrolle – hängen in der Regel von synthetischen Fasern und potenziell schädlichen chemischen Beschichtungen, Membranen und Ausrüstungen ab. Jetzt versuchen Marken und Faserproduzenten wie Lenzing, Ridestore und Hyosung, dies zu ändern, indem sie das gleiche Leistungsniveau mit natürlichen oder natürlich gewonnenen Fasern sowie sichereren, zertifizierten Chemikalien erreichen. Die große Frage ist: Können sie dies im großen Maßstab umsetzen?

Der Druck hin zu weniger giftiger Leistungsbekleidung kommt aus vielen Richtungen. Regulierungsbehörden weltweit gehen gegen schädliche Substanzen wie PFAS vor (bekannt als "ewige Chemikalien", da sie in der Umwelt nicht abgebaut werden), die häufig verwendet wurden, um Stoffe wasser- und schmutzabweisend zu machen. Gleichzeitig folgen immer mehr Kunden dem Gedanken "Kleidung ist Hautpflege" – sie achten genauer darauf, welche Chemikalien und Fasern in ihrer Kleidung stecken und wie diese ihre Haut, das größte Organ des Körpers, beeinflussen könnten. Als Reaktion darauf versprechen Einzelhändler "saubere Mode" – ein schwer einzuhaltendes Versprechen, das aus der ebenso komplexen "Clean Beauty"-Bewegung hervorgegangen ist.

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Es ist nicht einfach. Um ungiftige Leistungsbekleidung herzustellen, müssen Marken ans Reißbrett zurückkehren und ihre Produkte von Grund auf neu überdenken. Es kann Jahre des Ausprobierens dauern, nur um annähernd die Standards zu erreichen, die aktuelle Leistungsbekleidung setzt.

Nehmen wir Tera Mira, ein Startup für biobasiertes Elastan und einer der Gewinner des Global Change Awards 2026 der H&M Foundation. Das 2025 gegründete Unternehmen verwendet Algen als Rohstoff, um eine fossile Brennstoff-freie Alternative zu Elastan zu schaffen. "Wir haben großes Interesse von Unterwäsche- und Sportbekleidungsmarken erhalten", sagt Mitgründerin und CEO Jeanne Bégon-Lours. Aber es ist noch ein langer Weg, bis es in Produkten auftaucht. Während synthetisches Elastan sich um bis zu 500% dehnen kann, arbeitet Tera Mira derzeit mit einem Dehnungsbereich von 50% bis 100%, so Bégon-Lours. Tests auf industriellen Spinnlinien werden für 2027 erwartet, und das Unternehmen hofft, seine Technologie 2028 oder 2029 an Spinner für die Großproduktion zu lizenzieren. Das hängt alles davon ab, die Formel zu finalisieren, genügend Rohstoffe zu sichern und sicherzustellen, dass das Endprodukt Tests auf Festigkeit, Dehnbarkeit und Formrückstellung besteht – plus Faktoren, die noch nicht getestet wurden, wie das Waschen.

Elastan macht in der Regel nur einen kleinen Prozentsatz eines Kleidungsstücks aus. Ein ungiftiges oder weniger giftiges Produkt benötigt dies plus viele weitere Innovationen, die zusammenkommen müssen – von neuer wasserdichter Technologie bis hin zu plastikfreien Reißverschlüssen. Hier erklären drei Vorreiter auf diesem Gebiet, was nötig ist, um ungiftige Leistungsbekleidung im großen Maßstab zu realisieren.

Die (fast) plastikfreie Windjacke: Armedangels und Lenzing

Die neue (fast) plastikfreie Windjacke von Armedangels erforderte eine Fünfer-Partnerschaft, um sie zu entwickeln, obwohl Julia Kirschner, Direktorin für Wirkung und Innovation, es eher als Co-Entwicklung denn als Zusammenarbeit beschreibt.

Johannes Fürst, Mitgründer und Geschäftsführer von Montebelo (einem Unternehmen, das Lösungen für nachhaltige Lieferketten bietet), war frühzeitig beteiligt, um bei der Entwicklung des Produkts zu helfen. Ebenso Lenzing, der österreichische Zellulosefaserproduzent hinter Materialien wie Tencel und Ecovero, die von großen Organisationen wie dem EU-Umweltzeichen und Oeko-Tex für sichere Chemikalien, verantwortungsvolle Forstwirtschaft, natürliche Herkunft und biologische Abbaubarkeit zertifiziert sind. "Wir arbeiten sehr eng mit Markenpartnern zusammen, um sie auf Faserebene in verschiedenen Entwicklungsstadien zu unterstützen", sagt Manuela Gesslbauer, Leiterin der globalen Markenpartnerschaften bei Lenzing.

Lenzing hatte kein vorhandenes Material mit einer dichten genug Webart, um die technischen Anforderungen der Windjacke zu erfüllen, also musste das Team eines entwickeln. Fürst brachte die taiwanesische Weberei HerMin ins Boot, die auf natürliche Funktionsstoffe spezialisiert ist und Erfahrung mit dichten Webarten hat – genau das, was benötigt wird, um den Wind abzuhalten. In Zusammenarbeit mit Spinnern aus HerMins Netzwerk und Lenzing-Technikern, die zu den Eigenschaften der holzzellstoffbasierten Faser und der optimalen Faserlänge für Festigkeit beraten konnten, entwickelte das Team einen 100% Tencel Lyocell Ripstop-Stoff.

Dieser Stoff ist der erste seiner Art, aber er war nicht die einzige Herausforderung bei der Entwicklung der Jacke. "Um eine plastikfreie Windjacke herzustellen, geht es nicht nur darum, die Faser auszutauschen. Man muss die gesamte Jacke neu denken – jedes Teil, einschließlich Besätze, Drucke, Gummibänder und all die kleinen Details", sagt Kirschner.

Die stadttaugliche Windjacke ist plastikfrei, bis auf einen kleinen Beschichtungsfleck am Reißverschlussansatz.
Foto: Armedangels

Obwohl die Struktur des Stoffes einen gewissen Schutz bietet, benötigte die Jacke dennoch eine wasserabweisende Behandlung, um mit anderen auf dem Markt konkurrieren zu können. PFAS-freie Wasserabweiser gibt es, aber sie werden normalerweise auf synthetische Materialien aufgetragen. Einen auf Tencel aufzubringen, erforderte die richtige Formel und Methode zu finden, was Zeit, Tests und Schulungen für Fabrikarbeiter erfordert, die es gewohnt sind, mit Polyester und Polyamid zu arbeiten.

Trotz aller Bemühungen gibt es einige Kompromisse. Das Team sagt, die Jacke sei zu 97% winddicht (basierend auf Luftdurchlässigkeitstests nach ISO 9237), aber sie kann starken Regen nicht verkraften – nur leichte Schauer. Und sie ist nicht vollständig plastikfrei: Der Reißverschluss hat einen kleinen Plastikbeschichtungsfleck an seinem Ansatz. "Wir wollten zu 100% plastikfrei sein, aber das haben wir nicht erreicht, und wir sind ehrlich darüber", sagt Kirschner. Dennoch ergaben Tests, dass die Jacke keine absichtlich zugesetzten PFAS enthält (obwohl unbeabsichtigte Kontaminationen vorkommen können, da PFAS so verbreitet sind), und die Marke sagt, die Jacke werde nun fester Bestandteil ihrer Kollektionen sein.

Die Yoga-Kollektion mit geringerer Umweltbelastung: Hyosung und Lenzing

Bei Leistungssportbekleidung ist eine der größten Hürden für die Herstellung völlig ungiftiger Produkte die Dehnbarkeit. Aber der Wechsel von fossilen Brennstoff-basierten Materialien zu biobasierten ist keine kleine Aufgabe.

"Der Großteil der Kohlenstoffemissionen unseres Unternehmens stammt aus der Verarbeitung von Rohmaterialien, und die meisten davon basieren auf fossilen Brennstoffen", sagt Simon Whitmarsh-Knight, Global Marketing and Sustainability Director of Textiles bei Hyosung TNC, einem südkoreanischen Textilhersteller und dem weltweit größten Elastanproduzenten nach Marktanteil. Jetzt wendet sich das Unternehmen biobasierten Materialien zu, um seine Auswirkungen zu reduzieren, investiert 1 Milliarde US-Dollar und baut eine Fabrik mit 50.000 Tonnen Kapazität in Vietnam. Es wird keine Veränderung von heute auf morgen sein. "Bei all den Herausforderungen mit Elastan können wir im Moment nicht darauf verzichten, weil es den Komfort bietet, den jeder will."

Um den Wechsel zu biobasierten Alternativen zu beschleunigen und zu beweisen, dass sie im großen Maßstab funktionieren, tat sich Hyosung mit Lenzing zusammen, um im Oktober 2025 eine Yoga-Kollektion auf den Markt zu bringen. Die Idee brauchte zwei Jahre, um Wirklichkeit zu werden. Um die Entwicklung zu beschleunigen und schnell auf den Markt zu kommen, entschieden sich die Unternehmen, mit vorhandenen Fasern zu arbeiten. Von Lenzing verwendet die Kollektion Tencel und Ecovero, hergestellt mit Refibra-Technologie, die Baumwollreste aus Vor- und Nachverbraucherabfällen nutzt. Hyosung steuerte das Elastan in Form seines Bio Spandex bei, das zu 70% biobasiert und aus Mais hergestellt ist (das Unternehmen ist inzwischen auf Zuckerrohr umgestiegen, da es mehr Ertrag bringt, Kohlenstoff effizienter bindet und sein Nebenprodukt Bagasse als erneuerbare Energie genutzt werden kann). "Es ging darum, die richtigen Fasern von Lenzing und die richtigen Fasern von uns auszuwählen und dann eine Weberei als Fallstudie auszuwählen", sagt Whitmarsh-Knight.

Die Yoga-Kollektion von Hyosung TNC kombiniert ein biobasiertes Elastan mit Lenzing-Fasern Tencel und Ecovero.
Foto: Hyosung TNC

Diese Weberei war Pacific Textiles in Hongkong, ein wichtiger Lieferkettenpartner für beide Unternehmen, bekannt für seine Expertise in der Optimierung von Stoffstrukturen und präziser Thermofixierung. Robert Masanari Murakami, General Manager der F&E-Abteilung, sagt, der gesamte Prozess habe vom ersten Eintreffen der Fasern vier Monate gedauert.

Obwohl die Kollektion zertifizierte biobasierte Stoffe mit einem biobasierten Elastan kombiniert, weist Whitmarsh-Knight sorgfältig darauf hin, dass sie nur biobasierter ist als normale Yoga-Produkte – nicht vollständig biobasiert. Neben Hyosungs zu 70% maisbasiertem Bio Spandex enthält die Yoga-Linie auch die recycelten und färbbaren Elastane des Unternehmens, die synthetisch sind. "Wir können es nicht als 100% natürlich bezeichnen", sagt Whitmarsh-Knight. "Wir arbeiten auf dieses Ziel in der Zukunft hin, aber im Moment sind wir sehr vorsichtig, wie wir es präsentieren."

Die verantwortungsbewusste Chemie-Skijacke: Ridestore und Bluesign

Nicht alle Innovationen sind für den Verbraucher offensichtlich. Nehmen wir die Spartan-Jacke der schwedischen Outdoor-Marke Ridestore. Fünf verschiedene Fabriken sind nötig, um den Stoff herzustellen. Der Prozess beginnt mit Fasern, die dünner als ein menschliches Haar sind, die ein Spinner zu Garn verarbeitet. Nur eine Fabrik in Taiwan kann diese einzigartige Kombination aus recyceltem Polyester und mechanischem Stretchgarn herstellen. Dann geht der Stoff in die Rohwarenstufe, wo er gewebt wird und eine schmutzig weiße Farbe hat – daher der Name. Als nächstes kommt die Färberei, gefolgt von einer PFAS-freien wasserabweisenden DWR-Ausrüstung, und schließlich wird die Jacke laminiert, um bereit für die Berge zu sein.

Ashish Ahlawat, der F&E-Leiter der Marke, beschreibt die Jacke als ein einfacheres Design mit etwa 45 verschiedenen Materialien im Vergleich zu den üblichen 80. Aber jedes Material und jede Komponente durchläuft mehrere Fabriken, und bei jedem Schritt besteht das Risiko, gefährliche Chemikalien hinzuzufügen – wie Lösungsmittel, Farbstoffe, Ausrüstungen, DWR oder andere. Um dies zu vermeiden, konzentrierte sich Ridestore auf die Beschaffung von Bluesign System Partners – Hersteller und Chemikalienlieferanten, die von dem in der Schweiz gegründeten Unternehmen Bluesign geprüft wurden, das Standards für sichere und umweltfreundliche Produktion setzt. Bluesign überprüft Dinge wie Belüftung, Emissionen, Wasseraufbereitung, Gesundheit und Sicherheit in den Fabriken und führt Tests durch.

Die Spartan-Jacke von Ridestore wird getestet, um sicherzustellen, dass sie keine absichtlich zugesetzten PFAS enthält.

Jede der fünf Fabriken, die an der Herstellung des Hauptstoffs für die Spartan-Jacke beteiligt sind, ist ein Bluesign System Partner. Sie unterliegen unangekündigten Audits, jährlichen Überprüfungen, kontinuierlicher Überwachung und jährlichen Chemikalienänderungstreffen, um mit den genehmigten und eingeschränkten Chemikalien konform zu bleiben. Aber nicht jedes Material oder jede Komponente war vorab genehmigt. Ahlawat sagt, dass fast 100% des Stoffes und mehr als 50% der in der Jacke verwendeten Folien Bluesign-zugelassen sind, was bedeutet, dass viele Materialien immer noch Tests vor Ort und Zusammenarbeit erfordern, um sowohl Ridestores als auch Bluesigns Standards zu erfüllen.

Der Siebdruck auf der Jacke war ein Beispiel. Ridestore musste mit Bluesign zusammenarbeiten, um zu entscheiden, auf welche Chemikalien während der Entwicklung und Beschaffung getestet werden sollte, und erneut während der Massenproduktion, wo einige Lieferanten die Chemie ändern könnten, um im großen Maßstab zu funktionieren. Dieses Mal wurden keine Probleme festgestellt, aber Ridestore musste in der Vergangenheit bereits nicht konforme Chemikalien beheben. DMF (Dimethylformamid – ein Lösungsmittel, das in Textilbeschichtungen und Laminierungen verwendet wird und als krebserzeugend, erbgutverändernd und fortpflanzungsgefährdend eingestuft ist) ist eines der häufigsten Probleme, sagt Ahlawat. "Man muss in der Einrichtung Korrekturmaßnahmen ergreifen, damit sie es in Zukunft nicht mehr verwenden." Laut dem Ausstiegsprogramm von Bluesign umfassen geeignete Maßnahmen die Abluftreinigung – das Erfassen und Behandeln der Abluft – und den Wechsel zu weniger gefährlichen oder wasserbasierten Alternativen.

Ahlawat besucht alle drei Monate Asien, um sich mit seinen F&E-Kollegen und Fabriktechnikern zu treffen, die Bedingungen und Sicherheitsmaßnahmen zu beobachten und an neuen Innovationen zu arbeiten. Die Aufrüstung von Lieferanten, um die Bluesign-Anforderungen zu erfüllen, kann für die Fabrik ein langer Prozess und eine große Investition sein. Zum Beispiel brauchte die Fabrik, die Ridestores wasserdichte Laminierfolie herstellt, drei Jahre, um zertifiziert zu werden. Sie mussten ein neues Abluftsystem installieren, um alle Dämpfe des Klebstoffs aufzufangen, erklärt er. Letztendlich sind die Fabriken für die Finanzierung dieser Aufrüstungen verantwortlich, aber Ahlawat merkt an, dass sie langfristige Vorteile sehen müssen, um die Kosten zu rechtfertigen – wie eine Art von Loyalität oder Preiserhöhung seitens der Marken.

Das Ergebnis solch strenger Lieferantenanforderungen ist eine Jacke, die sicher herzustellen und sicher zu tragen ist. "Wir haben die Spartan-Jacke genommen und sie auf PFAS-Gehalt im gesamten Produkt getestet. Ein unabhängiges Labor hat eine vollständige PFAS-Analyse durchgeführt, und es wurden keine [absichtlich zugesetzten] PFAS nachgewiesen", sagt Ahlawat. "Es ist eine Menge harter Arbeit, aber es ist gute Arbeit."

**Häufig gestellte Fragen**

Hier ist eine Liste von FAQs zur Herstellung von weniger giftiger Leistungsbekleidung, in einem natürlichen Ton mit klaren Antworten verfasst.

**Fragen für Einsteiger**

1. **Was genau meinen Sie mit giftiger Leistungsbekleidung?**
Es bezieht sich auf Kleidung, die mit aggressiven Chemikalien hergestellt wurde, die schlecht für Ihre Gesundheit oder die Umwelt sein können. Dazu gehören bestimmte Farbstoffe, wasserdichte Ausrüstungen und chemische Veredelungen, die Falten oder Gerüche verhindern.
2. **Warum sollte ich mich für weniger giftige Trainingskleidung interessieren?**
Ihre Haut absorbiert, was sie berührt. Weniger giftige Kleidung bedeutet, dass Sie beim Schwitzen keine Chemikalien in Ihre Haut einreiben. Es ist auch besser für den Planeten, weil diese Chemikalien nicht in unsere Wassersysteme gelangen.
3. **Was ist das größte Problem bei der Herstellung sauberer Leistungsbekleidung?**
Die größte Herausforderung ist, die Kleidung funktionell zu machen. Traditionelle giftige Chemikalien sind billig und sehr effektiv, um Stoffe dehnbar, wasserdicht und geruchsresistent zu machen. Natürliche oder sichere Alternativen zu finden, die genauso gut funktionieren, ist schwierig und oft teurer.
4. **Bedeutet weniger giftig, dass die Kleidung nicht dehnbar ist oder keinen Schweiß ableitet?**
Überhaupt nicht. Viele sichere Alternativen funktionieren hervorragend. Sie können ausgezeichnete Dehnbarkeit aus recyceltem Polyester oder Naturkautschuk erhalten, und Feuchtigkeitstransport kann durch die Stoffkonstruktion anstelle von chemischen Beschichtungen erreicht werden.
5. **Wie kann ich erkennen, ob eine Marke tatsächlich weniger giftige Kleidung herstellt?**
Achten Sie auf Zertifizierungen Dritter. Die gebräuchlichsten sind OEKO-TEX Standard 100 und bluesign. Suchen Sie auch nach "PFAS-frei"- oder "PFC-frei"-Etiketten auf wasserdichten Jacken.

**Fortgeschrittene Fragen**

6. **Welche spezifischen Chemikalien versuchen sie zu entfernen?**
Die Hauptverursacher sind PFAS, Formaldehyd, Phthalate, Schwermetalle und antimikrobielle Mittel wie Silber oder Triclosan.
7. **Wenn man die Chemikalie entfernt, die Geruch stoppt, stinkt die Kleidung dann nicht sofort?**
Es ist ein Kompromiss. Ohne Silber oder Triclosan können Bakterien auf Schweiß wachsen und Geruch verursachen. Die Lösung ist die Verwendung von Naturfasern wie