Ytelsesbekledning skal tåle det meste du utsetter det for. Men mange av egenskapene folk forventer – som stretch og gjenoppretting, vannavvisning, fukttransport og luktkontroll – er vanligvis avhengige av syntetiske fibre og potensielt skadelige kjemiske belegg, membraner og behandlinger. Nå prøver merker og fiberprodusenter som Lenzing, Ridestore og Hyosung å endre på dette ved å oppnå samme ytelsesnivå ved hjelp av naturlige eller naturbaserte fibre og tryggere, sertifiserte kjemikalier. Det store spørsmålet er: kan de gjøre det i stor skala?

Presset for mindre giftig ytelsesbekledning kommer fra mange kanter. Regulatorer over hele verden slår hardt ned på skadelige stoffer som PFAS (kjent som "evighetskjemikalier" fordi de ikke brytes ned i miljøet), som har vært mye brukt for å gjøre stoffer vann- og flekkavvisende. Samtidig følger flere kunder ideen om at "klær er hudpleie" – de legger større vekt på hvilke kjemikalier og fibre som er i klærne deres, og hvordan de kan påvirke huden, kroppens største organ. Som svar lover forhandlere "ren mote", et vanskelig løfte å holde som kommer fra den like kompliserte "ren skjønnhet"-bevegelsen.

Les mer: Er mote noen gang virkelig 'rent'? Av Sophie Benson

Det er ikke lett. For å lage giftfri ytelsesbekledning må merker gå tilbake til tegnebrettet og tenke nytt om produktene sine fra bunnen av. Det kan ta år med prøving og feiling bare for å begynne å matche standardene satt av dagens ytelsesutstyr.

Ta Tera Mira, en biobasert elastan-startup og en av H&M Foundations Global Change Award-vinnere for 2026. Selskapet, grunnlagt i 2025, bruker tang som råmateriale for å skape et fossilfritt alternativ til elastan. "Vi har hatt mye interesse fra undertøys- og sportsklesmerker," sier medgründer og administrerende direktør Jeanne Bégon-Lours. Men det er fortsatt langt igjen før det dukker opp i produkter. Mens syntetisk elastan kan strekkes opptil 500 %, jobber Tera Mira for tiden med et strekkområde på 50 % til 100 %, sier Bégon-Lours. Tester på industrielle spinnelinjer forventes i 2027, og selskapet håper å lisensiere teknologien sin til spinnere i 2028 eller 2029 for storskala produksjon. Alt dette avhenger av å ferdigstille formelen, sikre nok råmaterialer og sørge for at sluttproduktet består tester for styrke, stretch og gjenoppretting – pluss faktorer som ikke er testet ennå, som vask.

Elastan utgjør vanligvis bare en liten prosentandel av et plagg. Et giftfritt eller mindre giftig produkt trenger det, pluss mange andre innovasjoner som må falle på plass – fra ny vanntettingsteknologi til plastfrie glidelåser. Her forklarer tre tidlige aktører på feltet hva som skal til for å få til giftfri ytelsesbekledning i stor skala.

Den (nesten) plastfrie vindjakken: Armedangels og Lenzing

Den nye (nesten) plastfrie vindjakken fra Armedangels krevde et femveis partnerskap for å bli skapt, selv om Julia Kirschner, direktør for impact og innovasjon, beskriver det mer som samutvikling enn samarbeid.

Johannes Fürst, medgründer og administrerende direktør i Montebelo (et selskap som tilbyr løsninger for bærekraftige forsyningskjeder), ble involvert tidlig for å hjelpe til med å utvikle produktet. Det samme gjorde Lenzing, den østerrikske cellulosefiberprodusenten bak materialer som Tencel og Ecovero, som er sertifisert av store organisasjoner som EU Ecolabel og Oeko-Tex for trygge kjemikalier, ansvarlig skogbruk, naturlig opprinnelse og biologisk nedbrytbarhet. "Vi jobber veldig tett med merkevarepartnere for å støtte dem på fibbernivå i ulike utviklingsstadier," sier Manuela Gesslbauer, leder for globale merkevarepartnerskap hos Lenzing.

Lenzing hadde ikke et eksisterende materiale med en tett nok vev til å møte vindjakkens tekniske behov, så teamet måtte lage et. Fürst hentet inn det taiwanske tekstilfabrikken HerMin for å hjelpe til med utviklingen, da den spesialiserer seg på naturlige funksjonelle stoffer og har erfaring med tette vev – akkurat det som trengs for å blokkere vinden. Ved å jobbe med spinnere i HerMins nettverk, sammen med Lenzing-teknikere som kunne gi råd om egenskapene til den tremassebaserte fiberen og den beste fiberlengden for styrke, skapte teamet et 100 % Tencel Lyocell ripstop-stoff.

Dette stoffet er det første i sitt slag, men det var ikke den eneste utfordringen med å utvikle jakken. "For å lage en plastfri vindjakke handler det ikke bare om å bytte ut fiberen. Du må tenke nytt om hele jakken – hver del, inkludert besetning, trykk, elastikk og alle de små detaljene," sier Kirschner.

Den byklare vindjakken er plastfri, bortsett fra en liten flekk med belegg ved bunnen av glidelåsen.
Foto: Armedangels

Selv om stoffets struktur gir en viss beskyttelse, trengte jakken fortsatt en vannavvisende behandling for å konkurrere med andre på markedet. PFAS-frie vannavvisere finnes, men de påføres vanligvis syntetiske materialer. Å påføre en på Tencel krevde å finne riktig formel og metode, noe som tar tid, testing og opplæring av fabrikkarbeidere som er vant til å jobbe med polyester og polyamid.

Til tross for alles beste innsats, er det noen avveininger. Teamet sier jakken er 97 % vindtett (basert på ISO 9237 luftgjennomtrengelighetstesting), men den tåler ikke kraftig regn – bare lett duskregn. Og den er ikke helt plastfri: glidelåsen har en liten flekk med plastbelegg ved bunnen. "Vi siktet mot å være 100 % plastfrie, men vi oppnådde ikke det, og vi er ærlige om det," sier Kirschner. Likevel viste testing at jakken ikke har noen tilsatt PFAS med vilje (selv om utilsiktet forurensning kan skje siden PFAS er så vanlig), og merket sier jakken nå vil være en permanent del av kolleksjonene deres.

Yogaserien med lavere påvirkning: Hyosung og Lenzing

Når det gjelder ytelsessportsklær, er en av de største hindringene for å lage helt giftfrie produkter stretch. Men å bytte fra fossilbaserte materialer til biobaserte er ingen liten oppgave.

"De fleste av selskapets karbonutslipp kommer fra bearbeiding av råmaterialer, og de fleste av disse er fossilbaserte," sier Simon Whitmarsh-Knight, global markeds- og bærekraftsdirektør for tekstiler hos Hyosung TNC, en sørkoreansk tekstilprodusent og verdens største elastanprodusent målt i markedsandel. Nå går selskapet over til biobaserte materialer for å redusere påvirkningen, og investerer 1 milliard dollar og bygger en 50 000 tonns fabrikk i Vietnam. Det vil ikke skje over natten. "For alle utfordringene med elastan, kan vi ikke klare oss uten det akkurat nå fordi det gir komforten alle ønsker."

For å fremskynde overgangen til biobaserte alternativer og bevise at de kan fungere i stor skala, slo Hyosung seg sammen med Lenzing for å lansere en yogakolleksjon i oktober 2025. Ideen tok to år å bli virkelighet. For å fremskynde utviklingen og komme raskt på markedet, valgte selskapene å jobbe med eksisterende fibre. Fra Lenzing bruker serien Tencel og Ecovero laget med Refibra-teknologi, som bruker før- og etterforbruker bomullsrester. Hyosung leverte elastan i form av sin Bio Spandex, som er 70 % biobasert og laget av mais (selskapet har siden byttet til sukkerrør fordi det gir mer avling, fanger karbon mer effektivt, og biproduktet bagasse kan brukes som fornybar energi). "Det handlet om å velge de riktige fibrene fra Lenzing og de riktige fibrene fra oss, og deretter velge ett tekstilfabrikk som en case study," sier Whitmarsh-Knight.

Hyosung TNCs yogaserie kombinerer en biobasert elastan med Lenzings Tencel- og Ecovero-fibre.
Foto: Hyosung TNC

Det tekstilfabrikket var Pacific Textiles i Hongkong, en viktig forsyningskjedepartner for begge selskapene, kjent for sin ekspertise innen optimalisering av stoffstruktur og presisjonsvarmebehandling. Robert Masanari Murakami er daglig leder for FoU-avdelingen, og han kan fortelle at hele prosessen tok fire måneder fra den første leveransen av fibre.

Selv om kolleksjonen kombinerer sertifiserte biobaserte stoffer med en biobasert elastan, er Whitmarsh-Knight nøye med å påpeke at den bare er mer biobasert enn vanlige yogaprodukter – ikke helt biobasert. Ved siden av Hyosungs 70 % maisbaserte Bio Spandex, inkluderer yogaserien også selskapets resirkulerte og fargbare elastaner, som er syntetiske. "Vi kan ikke kalle det 100 % naturlig," sier Whitmarsh-Knight. "Vi jobber mot det målet i fremtiden, men foreløpig er vi veldig forsiktige med hvordan vi presenterer det."

Den ansvarlige kjemiske skijakken: Ridestore og Bluesign

Ikke alle innovasjoner er åpenbare for forbrukeren. Ta Spartan-jakken fra det svenske utendørsmerket Ridestore. Det kreves fem forskjellige fabrikker for å lage stoffet. Prosessen starter med fibre tynnere enn et menneskehår, som en spinner gjør om til garn. Bare én fabrikk i Taiwan kan produsere denne unike kombinasjonen av resirkulert polyester og mekanisk stretchgarn. Deretter går stoffet til råstoffstadiet, hvor det veves og kommer ut som en skitten hvit farge – derav navnet. Neste er fargingshuset, etterfulgt av en PFAS-fri DWR-behandling (durable water repellent), og til slutt lamineres jakken for å være klar for fjellet.

Ashish Ahlawat, merkets FoU-sjef, beskriver jakken som et enklere design, med omtrent 45 forskjellige materialer sammenlignet med de vanlige 80. Men hvert materiale og komponent beveger seg gjennom flere fabrikker, og ved hvert trinn er det en risiko for å tilsette farlige kjemikalier – som løsemidler, fargestoffer, overflatebehandlinger, DWR eller andre. For å unngå dette fokuserte Ridestore på å skaffe fra Bluesign System Partners – produsenter og kjemikalieleverandører godkjent av det sveitsisk-grunnlagte selskapet Bluesign, som setter standarder for trygg og miljøvennlig produksjon. Bluesign sjekker ting som ventilasjon, utslipp, vannbehandling, helse og sikkerhet i fabrikker, og gjennomfører testing.

Ridestores Spartan-jakke testes for å sikre at den ikke har noen tilsatt PFAS med vilje.

Hver av de fem fabrikkene som er involvert i å lage hovedstoffet til Spartan-jakken, er en Bluesign System Partner. De gjennomgår uanmeldte revisjoner, årlige vurderinger, kontinuerlig overvåking og årlige kjemikalieendringsmøter for å holde seg i tråd med godkjente og forbudte kjemikalier. Men ikke alle materialer eller komponenter var forhåndsgodkjent. Ahlawat sier at nesten 100 % av stoffet og mer enn 50 % av filmene som brukes i jakken, er Bluesign-godkjent, noe som betyr at mange materialer fortsatt trenger testing på stedet og samarbeid for å møte både Ridestores og Bluesigns standarder.

Skjermtrykket på jakken var ett eksempel. Ridestore måtte jobbe med Bluesign for å bestemme hvilke kjemikalier som skulle testes for under utvikling og innkjøp, og igjen under bulkproduksjon, hvor noen leverandører kan endre kjemien for å fungere i stor skala. Denne gangen ble det ikke funnet noen problemer, men Ridestore har måttet fikse ikke-kompatible kjemikalier tidligere. DMF (Dimetylformamid – et løsemiddel som brukes i tekstilbelegg og laminering, klassifisert som kreftfremkallende, mutagent og reproduksjonstoksisk) er et av de vanligste problemene, sier Ahlawat. "Du må iverksette korrigerende tiltak ved anlegget slik at de ikke bruker det fremover." I henhold til Bluesigns utfaseprogram inkluderer passende tiltak avgassrensing – fangst og behandling av avtrekksluft – og bytte til mindre farlige eller vannbaserte alternativer.

Ahlawat besøker Asia hver tredje måned for å møte sine FoU-kolleger og fabrikkteknikere, observere forhold og sikkerhetstiltak, og jobbe med nye innovasjoner. Å oppgradere leverandører for å møte Bluesigns krav kan være en lang prosess for fabrikken og en stor investering. For eksempel tok det tre år for fabrikken som lager Ridestores vanntette lamineringsfilm å bli sertifisert. De måtte installere et nytt avtrekkssystem for å fange opp alle dampene fra limet, forklarer han. Til syvende og sist er fabrikkene ansvarlige for å finansiere disse oppgraderingene, men Ahlawat bemerker at de må se langsiktige fordeler for å rettferdiggjøre kostnadene – som en form for lojalitet eller prisøkning fra merker.

Resultatet av slike strenge leverandørkrav er en jakke som er trygg å produsere og trygg å ha på seg. "Vi tok Spartan-jakken og testet den for PFAS-innhold i hele produktet. Et tredjepartslaboratorium gjennomførte en full PFAS-analyse, og den kom tilbake uten [tilsatt med vilje] PFAS påvist," sier Ahlawat. "Det er mye hardt arbeid, men det er godt arbeid."

Ofte stilte spørsmål

Her er en liste over vanlige spørsmål om å lage ytelsesbekledning som er mindre giftig, skrevet i en naturlig tone med klare svar.

Spørsmål for nybegynnere

1. Hva mener du egentlig med giftig ytelsesbekledning?
Det refererer til klær laget med sterke kjemikalier som kan være dårlige for helsen din eller miljøet. Dette inkluderer ting som visse fargestoffer, vannavvisende behandlinger og kjemiske overflatebehandlinger som forhindrer rynker eller lukt.

2. Hvorfor bør jeg bry meg om mindre giftige treningsklær?
Huden din absorberer det den berører. Mindre giftig utstyr betyr at du ikke gnir kjemikalier inn i huden mens du svetter. Det er også bedre for planeten fordi disse kjemikaliene ikke vaskes ut i vannsystemene våre.

3. Hva er det største problemet med å lage ren ytelsesbekledning?
Den største utfordringen er å få utstyret til å fungere godt. Tradisjonelle giftige kjemikalier er billige og svært effektive for å gjøre stoff stretchy, vanntett og luktresistent. Å finne naturlige eller trygge alternativer som presterer like bra er vanskelig og ofte dyrere.

4. Betyr mindre giftig at klærne ikke vil være stretchy eller transportere bort svette?
Overhodet ikke. Mange trygge alternativer fungerer utmerket. Du kan få utmerket stretch fra resirkulert polyester eller naturgummi, og fukttransport kan oppnås gjennom stoffkonstruksjon i stedet for kjemiske belegg.

5. Hvordan kan jeg vite om et merke faktisk lager mindre giftig utstyr?
Se etter tredjepartssertifiseringer. De vanligste er OEKO-TEX Standard 100 og bluesign. Se også etter PFAS-frie eller PFC-frie etiketter på vanntette jakker.

Avanserte spørsmål

6. Hvilke spesifikke kjemikalier prøver de å fjerne?
Hovedsynderne er PFAS, formaldehyd, ftalater, tungmetaller og antimikrobielle midler som sølv eller triklosan.

7. Hvis du fjerner kjemikaliet som stopper lukt, vil ikke klærne stinke umiddelbart?
Det er en avveining. Uten sølv eller triklosan kan bakterier vokse på svette og forårsake lukt. Løsningen er å bruke naturlige fibre som