La ropa de alto rendimiento está diseñada para soportar cualquier cosa que le eches. Pero muchas de las características que la gente espera, como elasticidad y recuperación, resistencia al agua, capacidad de absorber la humedad y control de olores, suelen depender de fibras sintéticas y recubrimientos químicos, membranas y tratamientos potencialmente dañinos. Ahora, marcas y productores de fibras como Lenzing, Ridestore y Hyosung están intentando cambiar eso logrando el mismo nivel de rendimiento utilizando fibras naturales o de origen natural y químicos certificados más seguros. La gran pregunta es: ¿pueden hacerlo a gran escala?

El impulso por una ropa de alto rendimiento menos tóxica proviene de muchas direcciones. Los reguladores de todo el mundo están tomando medidas enérgicas contra sustancias nocivas como los PFAS (conocidos como "químicos eternos" porque no se descomponen en el medio ambiente), que se han utilizado ampliamente para hacer que las telas sean resistentes al agua y a las manchas. Al mismo tiempo, más clientes siguen la idea de que "la ropa es cuidado de la piel", prestando más atención a qué químicos y fibras están en su ropa y cómo podrían afectar su piel, el órgano más grande del cuerpo. En respuesta, los minoristas están prometiendo "moda limpia", una promesa difícil de cumplir que proviene del igualmente complicado movimiento de "belleza limpia".

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No es fácil. Para fabricar ropa de alto rendimiento no tóxica, las marcas tienen que volver a la mesa de dibujo y repensar sus productos desde cero. Pueden pasar años de prueba y error solo para empezar a igualar los estándares establecidos por el equipo de alto rendimiento actual.

Tomemos como ejemplo a Tera Mira, una startup de elastano de base biológica y uno de los ganadores del Global Change Award de la Fundación H&M para 2026. Fundada en 2025, la empresa utiliza algas marinas como materia prima para crear una alternativa libre de combustibles fósiles al elastano. "Hemos recibido mucho interés de marcas de ropa interior y ropa deportiva", dice la cofundadora y directora ejecutiva Jeanne Bégon-Lours. Pero todavía queda un largo camino por recorrer antes de que aparezca en los productos. Mientras que el elastano sintético puede estirarse hasta un 500%, Tera Mira actualmente trabaja con un rango de estiramiento del 50% al 100%, dice Bégon-Lours. Se esperan pruebas en líneas de hilatura industrial en 2027, y la empresa espera licenciar su tecnología a hilanderos en 2028 o 2029 para la producción a gran escala. Todo eso depende de finalizar la fórmula, asegurar suficientes materias primas y asegurarse de que el producto final pase las pruebas de resistencia, estiramiento y recuperación, además de factores que aún no se han probado, como el lavado.

El elastano generalmente constituye solo un pequeño porcentaje de una prenda. Un producto no tóxico o menos tóxico necesita eso, más muchas otras innovaciones para unirse, desde nueva tecnología de impermeabilización hasta cremalleras sin plástico. Aquí, tres pioneros en el campo explican lo que se necesita para fabricar ropa de alto rendimiento no tóxica a gran escala.

La chaqueta cortavientos (casi) libre de plástico: Armedangels y Lenzing

La nueva chaqueta cortavientos (casi) libre de plástico de Armedangels requirió una asociación de cinco partes para crearla, aunque Julia Kirschner, directora de impacto e innovación, lo describe más como un codesarrollo que como una colaboración.

Johannes Fürst, cofundador y director gerente de Montebelo (una empresa que proporciona soluciones para cadenas de suministro sostenibles), se involucró temprano para ayudar a desarrollar el producto. También lo hizo Lenzing, el productor austriaco de fibras celulósicas detrás de materiales como Tencel y Ecovero, que están certificados por organizaciones importantes como la Etiqueta Ecológica de la UE y Oeko-Tex por químicos seguros, silvicultura responsable, orígenes naturales y biodegradabilidad. "Trabajamos muy de cerca con socios de marca para apoyarlos a nivel de fibra en diferentes etapas de desarrollo", dice Manuela Gesslbauer, jefa de asociaciones globales de marca en Lenzing.

Lenzing no tenía un material existente con un tejido lo suficientemente apretado para satisfacer las necesidades técnicas de la chaqueta cortavientos, por lo que el equipo tuvo que crear uno. Fürst trajo al molino taiwanés HerMin para ayudar con el desarrollo, ya que se especializa en telas funcionales naturales y tiene experiencia en tejidos densos, exactamente lo que se necesita para bloquear el viento. Trabajando con hilanderos en la red de HerMin, junto con técnicos de Lenzing que podían asesorar sobre las propiedades de la fibra a base de pulpa de madera y la longitud de fibra óptima para la resistencia, el equipo creó una tela de nailon 100% Tencel Lyocell.

Esta tela es la primera en su tipo, pero no fue el único desafío en el desarrollo de la chaqueta. "Para hacer una chaqueta cortavientos libre de plástico, no se trata solo de cambiar la fibra. Tienes que repensar toda la chaqueta, cada parte, incluidos los adornos, las impresiones, los elásticos y todos los pequeños detalles", dice Kirschner.

La chaqueta cortavientos lista para la ciudad es libre de plástico, excepto por un pequeño parche de recubrimiento en la base de la cremallera.
Foto: Armedangels

Aunque la estructura de la tela ofrece cierta protección, la chaqueta aún necesitaba un tratamiento repelente al agua para competir con otras en el mercado. Existen repelentes al agua sin PFAS, pero generalmente se aplican a materiales sintéticos. Aplicar uno a Tencel requirió encontrar la fórmula y el método correctos, lo que lleva tiempo, pruebas y capacitación para los trabajadores de la fábrica que están acostumbrados a trabajar con poliéster y poliamida.

A pesar de los mejores esfuerzos de todos, hay algunas concesiones. El equipo dice que la chaqueta es 97% a prueba de viento (según las pruebas de permeabilidad al aire ISO 9237), pero no puede soportar lluvias intensas, solo lloviznas ligeras. Y no es completamente libre de plástico: la cremallera tiene un pequeño parche de recubrimiento de plástico en su base. "Nuestro objetivo era ser 100% libre de plástico, pero no lo logramos, y estamos siendo honestos al respecto", dice Kirschner. Aún así, las pruebas mostraron que la chaqueta no tiene PFAS añadidos intencionalmente (aunque puede ocurrir contaminación no intencional ya que los PFAS son muy comunes), y la marca dice que la chaqueta ahora será una parte permanente de sus colecciones.

La gama de yoga de menor impacto: Hyosung y Lenzing

Cuando se trata de ropa deportiva de alto rendimiento, uno de los mayores obstáculos para fabricar productos completamente no tóxicos es la elasticidad. Pero cambiar de materiales basados en combustibles fósiles a materiales de base biológica no es una tarea pequeña.

"La mayoría de las emisiones de carbono de nuestra empresa provienen del procesamiento de materias primas, y la mayoría de esas son de combustibles fósiles", dice Simon Whitmarsh-Knight, director global de marketing y sostenibilidad de textiles en Hyosung TNC, un fabricante textil surcoreano y el mayor productor de elastano del mundo por cuota de mercado. Ahora, la empresa está recurriendo a materiales de base biológica para reducir su impacto, invirtiendo mil millones de dólares y construyendo una fábrica de 50,000 toneladas en Vietnam. No será un cambio de la noche a la mañana. "Por todos los desafíos con el elastano, no podemos prescindir de él en este momento porque proporciona la comodidad que todos quieren".

Para acelerar el cambio a alternativas de base biológica y demostrar que pueden funcionar a gran escala, Hyosung se asoció con Lenzing para lanzar una colección de yoga en octubre de 2025. La idea tardó dos años en hacerse realidad. Para acelerar el desarrollo y llegar al mercado rápidamente, las empresas optaron por trabajar con fibras existentes. De Lenzing, la gama utiliza Tencel y Ecovero fabricados con tecnología Refibra, que utiliza restos de algodón pre y post consumo. Hyosung proporcionó el elastano en forma de su Bio Spandex, que es 70% de base biológica y está hecho de maíz (la empresa desde entonces ha cambiado a la caña de azúcar porque produce más, captura carbono de manera más eficiente y su subproducto, el bagazo, puede usarse como energía renovable). "Se trataba de elegir las fibras correctas de Lenzing y las fibras correctas de nosotros, luego elegir un molino para que sirviera como caso de estudio", dice Whitmarsh-Knight.

La gama de yoga de Hyosung TNC combina un elastano de base biológica con las fibras Tencel y Ecovero de Lenzing.
Foto: Hyosung TNC

Ese molino fue Pacific Textiles en Hong Kong, un socio clave de la cadena de suministro para ambas empresas, conocido por su experiencia en optimizar la estructura de la tela y el termofijado de precisión. Robert Masanari Murakami es el gerente general de la división de I+D, y puede decir que todo el proceso tomó cuatro meses desde la primera entrega de fibras.

Aunque la colección combina telas certificadas de base biológica con un elastano de base biológica, Whitmarsh-Knight tiene cuidado de señalar que solo es más de base biológica que los productos de yoga regulares, no completamente de base biológica. Junto al Bio Spandex 70% de maíz de Hyosung, la línea de yoga también incluye los elastanos reciclados y teñibles de la empresa, que son sintéticos. "No podemos llamarlo 100% natural", dice Whitmarsh-Knight. "Estamos trabajando hacia ese objetivo en el futuro, pero por ahora, tenemos mucho cuidado con cómo lo presentamos".

La chaqueta de esquí con química responsable: Ridestore y Bluesign

No todas las innovaciones son obvias para el consumidor. Tomemos como ejemplo la chaqueta Spartan de la marca sueca de actividades al aire libre Ridestore. Se necesitan cinco fábricas diferentes para fabricar la tela. El proceso comienza con fibras más delgadas que un cabello humano, que un hilandero convierte en hilo. Solo una fábrica en Taiwán puede producir esta combinación única de poliéster reciclado e hilo de estiramiento mecánico. Luego, la tela pasa a la etapa de crudo, donde se teje y sale de un color blanco sucio, de ahí el nombre. Luego viene la tintorería, seguida de un acabado repelente al agua duradero (DWR) sin PFAS, y finalmente la chaqueta se lamina para estar lista para las montañas.

Ashish Ahlawat, el jefe de I+D de la marca, describe la chaqueta como un diseño más simple, con alrededor de 45 materiales diferentes en comparación con los 80 habituales. Pero cada material y componente se mueve a través de múltiples fábricas, y en cada paso, existe el riesgo de agregar químicos peligrosos, como solventes, tintes, acabados, DWR u otros. Para evitar esto, Ridestore se centró en abastecerse de Bluesign System Partners, fabricantes y proveedores de químicos examinados por la empresa de origen suizo Bluesign, que establece estándares para una producción segura y ecológica. Bluesign verifica cosas como la ventilación, las emisiones, el tratamiento del agua, la salud y la seguridad en las fábricas, y realiza pruebas.

La chaqueta Spartan de Ridestore se prueba para asegurarse de que no tenga PFAS añadidos intencionalmente.

Cada una de las cinco fábricas involucradas en la fabricación de la tela principal de la chaqueta Spartan es un Bluesign System Partner. Se someten a auditorías no anunciadas, revisiones anuales, monitoreo continuo y reuniones anuales de cambio de químicos para mantenerse alineados con los químicos aprobados y restringidos. Pero no todos los materiales o componentes llegaron preaprobados. Ahlawat dice que casi el 100% de la tela y más del 50% de las películas utilizadas en la chaqueta están aprobadas por Bluesign, lo que significa que muchos materiales aún necesitan pruebas sobre el terreno y colaboración para cumplir con los estándares tanto de Ridestore como de Bluesign.

La impresión de pantalla en la chaqueta fue un ejemplo. Ridestore tuvo que trabajar con Bluesign para decidir qué químicos probar durante el desarrollo y el abastecimiento, y nuevamente durante la producción en masa, donde algunos proveedores podrían cambiar la química para trabajar a gran escala. Esta vez, no se encontraron problemas, pero Ridestore ha tenido que corregir químicos no conformes en el pasado. El DMF (dimetilformamida, un solvente utilizado en recubrimientos y laminaciones textiles que está clasificado como cancerígeno, mutagénico y tóxico para la reproducción) es uno de los problemas más comunes, dice Ahlawat. "Debe tomar medidas correctivas en la instalación para que no lo usen en el futuro". Según el programa de eliminación gradual de Bluesign, las acciones apropiadas incluyen la reducción de gases de escape, capturando y tratando el aire de escape, y cambiando a alternativas menos peligrosas o a base de agua.

Ahlawat visita Asia cada tres meses para reunirse con sus homólogos de I+D y técnicos de fábrica, observar las condiciones y las medidas de seguridad, y trabajar en nuevas innovaciones. Actualizar a los proveedores para que cumplan con los requisitos de Bluesign puede ser un proceso largo para la fábrica y una gran inversión. Por ejemplo, la fábrica que fabrica la película de laminación impermeable de Ridestore tardó tres años en certificarse. Tuvieron que instalar un nuevo sistema de escape para capturar todos los vapores del adhesivo, explica. En última instancia, las fábricas son responsables de financiar estas actualizaciones, pero Ahlawat señala que necesitan ver beneficios a largo plazo para justificar el costo, como alguna forma de lealtad o aumento de precio por parte de las marcas.

El resultado de requisitos de proveedores tan estrictos es una chaqueta que es segura de producir y segura de usar. "Tomamos la chaqueta Spartan y la probamos para detectar contenido de PFAS en todo el producto. Un laboratorio externo realizó un análisis completo de PFAS, y no se detectaron PFAS [añadidos intencionalmente]", dice Ahlawat. "Es mucho trabajo duro, pero es un buen trabajo".

**Preguntas Frecuentes**

Aquí hay una lista de preguntas frecuentes sobre cómo hacer ropa de alto rendimiento menos tóxica, escritas en un tono natural con respuestas claras.

**Preguntas de Nivel Principiante**

1. **¿Qué significa exactamente "ropa de alto rendimiento tóxica"?**
Se refiere a la ropa hecha con químicos agresivos que pueden ser malos para tu salud o el medio ambiente. Esto incluye ciertos tintes, tratamientos impermeabilizantes y acabados químicos que previenen arrugas u olores.

2. **¿Por qué debería importarme la ropa de entrenamiento menos tóxica?**
Tu piel absorbe lo que toca. Usar equipo menos tóxico significa que no estás frotando químicos en tu piel mientras sudas. También es mejor para el planeta porque esos químicos no se lavan en nuestros sistemas de agua.

3. **¿Cuál es el mayor problema para fabricar ropa de alto rendimiento limpia?**
El mayor desafío es hacer que el equipo funcione bien. Los químicos tóxicos tradicionales son baratos y muy efectivos para hacer que la tela sea elástica, impermeable y resistente a los olores. Encontrar alternativas naturales o seguras que funcionen igual de bien es difícil y a menudo más caro.

4. **¿Significa "menos tóxico" que la ropa no será elástica ni absorberá el sudor?**
Para nada. Muchas alternativas seguras funcionan muy bien. Puedes obtener una excelente elasticidad del poliéster reciclado o del caucho natural, y la capacidad de absorber la humedad se puede lograr a través de la construcción de la tela en lugar de recubrimientos químicos.

5. **¿Cómo puedo saber si una marca realmente está fabricando equipo menos tóxico?**
Busca certificaciones de terceros. Las más comunes son OEKO-TEX Standard 100 y bluesign. También busca etiquetas que digan "Libre de PFAS" o "Libre de PFC" en chaquetas impermeables.

**Preguntas de Nivel Avanzado**

6. **¿Qué químicos específicos están tratando de eliminar?**
Los principales culpables son los PFAS, el formaldehído, los ftalatos, los metales pesados y los antimicrobianos como la plata o el triclosán.

7. **Si eliminas el químico que detiene el olor, ¿no apestará la ropa inmediatamente?**
Es un compromiso. Sin plata o triclosán, las bacterias pueden crecer en el sudor, causando olor. La solución es usar fibras naturales como