L'abbigliamento sportivo dovrebbe essere in grado di gestire qualsiasi cosa gli si presenti. Ma molte delle caratteristiche che le persone si aspettano, come elasticità e recupero, resistenza all'acqua, traspirabilità e controllo degli odori, di solito dipendono da fibre sintetiche e rivestimenti chimici, membrane e trattamenti potenzialmente dannosi. Ora, marchi e produttori di fibre come Lenzing, Ridestore e Hyosung stanno cercando di cambiare questa situazione, ottenendo lo stesso livello di prestazioni utilizzando fibre naturali o di derivazione naturale e sostanze chimiche certificate e più sicure. La grande domanda è: possono riuscirci su larga scala?
La spinta verso un abbigliamento sportivo meno tossico arriva da molte direzioni. I regolatori di tutto il mondo stanno reprimendo sostanze nocive come i PFAS (noti come "inquinanti eterni" perché non si decompongono nell'ambiente), che sono stati ampiamente utilizzati per rendere i tessuti idrorepellenti e resistenti alle macchie. Allo stesso tempo, un numero crescente di clienti segue l'idea che "l'abbigliamento è cura della pelle", prestando maggiore attenzione a quali sostanze chimiche e fibre sono presenti nei loro vestiti e come potrebbero influenzare la pelle, il più grande organo del corpo. In risposta, i rivenditori promettono "moda pulita", una promessa difficile da mantenere che deriva dal movimento altrettanto complesso della "bellezza pulita".
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Non è facile. Per realizzare abbigliamento sportivo non tossico, i marchi devono tornare al tavolo da disegno e ripensare i loro prodotti da zero. Possono essere necessari anni di tentativi ed errori solo per iniziare a eguagliare gli standard stabiliti dall'attuale attrezzatura sportiva.
Prendiamo Tera Mira, una startup di elastan biobased e una delle vincitrici del Global Change Award 2026 della H&M Foundation. Fondata nel 2025, l'azienda utilizza alghe marine come materia prima per creare un'alternativa all'elastan senza combustibili fossili. "Abbiamo ricevuto molto interesse da parte di marchi di intimo e abbigliamento sportivo", afferma la co-fondatrice e CEO Jeanne Bégon-Lours. Ma c'è ancora molta strada da fare prima che appaia nei prodotti. Mentre l'elastan sintetico può allungarsi fino al 500%, Tera Mira sta attualmente lavorando con un intervallo di elasticità dal 50% al 100%, afferma Bégon-Lours. I test sulle linee di filatura industriale sono previsti per il 2027 e l'azienda spera di concedere in licenza la sua tecnologia ai filatori nel 2028 o 2029 per la produzione su larga scala. Tutto ciò dipende dalla finalizzazione della formula, dalla garanzia di sufficienti materie prime e dall'assicurarsi che il prodotto finale superi i test di resistenza, elasticità e recupero, oltre a fattori non ancora testati, come il lavaggio.
L'elastan di solito costituisce solo una piccola percentuale di un capo. Un prodotto non tossico o meno tossico ha bisogno di questo, più molte altre innovazioni che si uniscono, dalle nuove tecnologie impermeabilizzanti alle cerniere senza plastica. Qui, tre pionieri del settore spiegano cosa serve per realizzare abbigliamento sportivo non tossico su larga scala.
Il giaccone antivento (quasi) senza plastica: Armedangels e Lenzing
Il nuovo giaccone antivento (quasi) senza plastica di Armedangels ha richiesto una partnership a cinque vie per essere creato, sebbene Julia Kirschner, direttrice dell'impatto e dell'innovazione, lo descriva più come un co-sviluppo che una collaborazione.
Johannes Fürst, co-fondatore e amministratore delegato di Montebelo (un'azienda che fornisce soluzioni per catene di approvvigionamento sostenibili), è stato coinvolto all'inizio per aiutare a sviluppare il prodotto. Così ha fatto Lenzing, il produttore austriaco di fibre cellulosiche dietro materiali come Tencel ed Ecovero, che sono certificati da importanti organizzazioni come l'EU Ecolabel e Oeko-Tex per sostanze chimiche sicure, silvicoltura responsabile, origini naturali e biodegradabilità. "Lavoriamo molto a stretto contatto con i partner del marchio per supportarli a livello di fibre nelle diverse fasi di sviluppo", afferma Manuela Gesslbauer, responsabile delle partnership globali con i marchi di Lenzing.
Lenzing non aveva un materiale esistente con una trama abbastanza fitta da soddisfare le esigenze tecniche del giaccone antivento, quindi il team ha dovuto crearne uno. Fürst ha coinvolto il mulino taiwanese HerMin per aiutare con lo sviluppo, poiché è specializzato in tessuti funzionali naturali e ha esperienza nelle trame fitte, esattamente ciò che serve per bloccare il vento. Lavorando con i filatori nella rete di HerMin, insieme ai tecnici Lenzing che potevano consigliare sulle proprietà della fibra a base di pasta di legno e sulla migliore lunghezza della fibra per la resistenza, il team ha creato un tessuto ripstop 100% Tencel Lyocell.
Questo tessuto è il primo nel suo genere, ma non è stata l'unica sfida nello sviluppo della giacca. "Per realizzare un giaccone antivento senza plastica, non si tratta solo di sostituire la fibra. Devi ripensare l'intera giacca, ogni parte, compresi rifiniture, stampe, elastici e tutti i piccoli dettagli", afferma Kirschner.
Il giaccone antivento pronto per la città è privo di plastica, ad eccezione di una piccola patch di rivestimento alla base della cerniera.
Foto: Armedangels
Sebbene la struttura del tessuto offra una certa protezione, la giacca necessitava comunque di un trattamento idrorepellente per competere con altre sul mercato. Esistono idrorepellenti senza PFAS, ma di solito vengono applicati a materiali sintetici. Applicarne uno al Tencel ha richiesto la ricerca della giusta formula e del giusto metodo, il che richiede tempo, test e formazione per gli operai delle fabbriche abituati a lavorare con poliestere e poliammide.
Nonostante i migliori sforzi di tutti, ci sono alcuni compromessi. Il team afferma che la giacca è impermeabile al vento al 97% (basato su test di permeabilità all'aria ISO 9237), ma non può sopportare forti piogge, solo acquazzoni leggeri. E non è completamente priva di plastica: la cerniera ha una piccola patch di rivestimento in plastica alla sua base. "Puntavamo a essere privi di plastica al 100%, ma non ci siamo riusciti, e ne siamo onesti", afferma Kirschner. Tuttavia, i test hanno mostrato che la giacca non ha PFAS aggiunti intenzionalmente (sebbene possa verificarsi una contaminazione non intenzionale poiché i PFAS sono molto comuni), e il marchio afferma che la giacca ora farà parte permanente delle sue collezioni.
La linea yoga a basso impatto: Hyosung e Lenzing
Quando si tratta di abbigliamento sportivo tecnico, uno dei maggiori ostacoli alla realizzazione di prodotti completamente non tossici è l'elasticità. Ma passare da materiali a base di combustibili fossili a materiali biobased non è un compito da poco.
"La maggior parte delle emissioni di carbonio della nostra azienda proviene dalla lavorazione delle materie prime, e la maggior parte di queste sono a base di combustibili fossili", afferma Simon Whitmarsh-Knight, direttore globale del marketing e della sostenibilità dei tessuti di Hyosung TNC, un produttore tessile sudcoreano e il più grande produttore mondiale di elastan per quota di mercato. Ora, l'azienda si sta rivolgendo a materiali biobased per ridurre il suo impatto, investendo 1 miliardo di dollari e costruendo una fabbrica da 50.000 tonnellate in Vietnam. Non sarà un cambiamento immediato. "Per tutte le sfide con l'elastan, non possiamo farne a meno in questo momento perché fornisce il comfort che tutti vogliono."
Per accelerare il passaggio ad alternative biobased e dimostrare che possono funzionare su larga scala, Hyosung ha collaborato con Lenzing per lanciare una collezione yoga nell'ottobre 2025. L'idea ha impiegato due anni per diventare realtà. Per accelerare lo sviluppo e arrivare rapidamente sul mercato, le aziende hanno scelto di lavorare con fibre esistenti. Da Lenzing, la gamma utilizza Tencel ed Ecovero realizzati con la tecnologia Refibra, che utilizza scarti di cotone pre e post-consumo. Hyosung ha fornito l'elastan sotto forma del suo Bio Spandex, che è composto per il 70% da materiali biobased e realizzato con mais (l'azienda è poi passata alla canna da zucchero perché produce di più, cattura il carbonio in modo più efficiente e il suo sottoprodotto, la bagassa, può essere utilizzato come energia rinnovabile). "Si trattava di scegliere le fibre giuste da Lenzing e le fibre giuste da noi, quindi scegliere un mulino che servisse come caso di studio", afferma Whitmarsh-Knight.
La gamma yoga di Hyosung TNC combina un elastan biobased con le fibre Tencel ed Ecovero di Lenzing.
Foto: Hyosung TNC
Quel mulino era Pacific Textiles a Hong Kong, un partner chiave della catena di approvvigionamento per entrambe le aziende, noto per la sua esperienza nell'ottimizzazione della struttura del tessuto e nella termofissaggio di precisione. Robert Masanari Murakami è il direttore generale della divisione R&S e può confermare che l'intero processo ha richiesto quattro mesi dalla prima consegna delle fibre.
Anche se la collezione combina tessuti certificati biobased con un elastan biobased, Whitmarsh-Knight tiene a sottolineare che è solo più biobased rispetto ai normali prodotti yoga, non completamente biobased. Insieme al Bio Spandex di Hyosung a base di mais al 70%, la linea yoga include anche gli elastan riciclati e tingibili dell'azienda, che sono sintetici. "Non possiamo chiamarlo 100% naturale", afferma Whitmarsh-Knight. "Stiamo lavorando verso questo obiettivo in futuro, ma per ora siamo molto attenti a come lo presentiamo."
La giacca da sci con chimica responsabile: Ridestore e Bluesign
Non tutte le innovazioni sono ovvie per il consumatore. Prendiamo la giacca Spartan del marchio svedese di outdoor Ridestore. Ci vogliono cinque diverse fabbriche per realizzare il tessuto. Il processo inizia con fibre più sottili di un capello umano, che un filatore trasforma in filato. Solo una fabbrica a Taiwan può produrre questa combinazione unica di poliestere riciclato e filato elasticizzato meccanico. Poi il tessuto passa alla fase di greggio, dove viene tessuto ed esce di un colore bianco sporco, da qui il nome. Poi c'è la tintoria, seguita da un trattamento idrorepellente durevole (DWR) senza PFAS, e infine la giacca viene laminata per essere pronta per la montagna.
Ashish Ahlawat, responsabile R&S del marchio, descrive la giacca come un design più semplice, con circa 45 materiali diversi rispetto ai soliti 80. Ma ogni materiale e componente si muove attraverso più fabbriche, e in ogni fase c'è il rischio di aggiungere sostanze chimiche pericolose, come solventi, coloranti, finiture, DWR o altre. Per evitare ciò, Ridestore si è concentrata sull'approvvigionamento da Bluesign System Partners, produttori e fornitori di prodotti chimici selezionati dall'azienda svizzera Bluesign, che stabilisce standard per una produzione sicura ed ecologica. Bluesign verifica cose come ventilazione, emissioni, trattamento delle acque, salute e sicurezza nelle fabbriche e conduce test.
La giacca Spartan di Ridestore viene testata per assicurarsi che non contenga PFAS aggiunti intenzionalmente.
Ciascuna delle cinque fabbriche coinvolte nella realizzazione del tessuto principale per la giacca Spartan è un Bluesign System Partner. Sono sottoposte a audit a sorpresa, revisioni annuali, monitoraggio continuo e riunioni annuali sui cambiamenti chimici per rimanere allineate con le sostanze chimiche approvate e vietate. Ma non tutti i materiali o componenti erano pre-approvati. Ahlawat afferma che quasi il 100% del tessuto e più del 50% delle pellicole utilizzate nella giacca sono approvati Bluesign, il che significa che molti materiali necessitano ancora di test sul campo e collaborazione per soddisfare sia gli standard di Ridestore che quelli di Bluesign.
La stampa serigrafica sulla giacca è stata un esempio. Ridestore ha dovuto lavorare con Bluesign per decidere quali sostanze chimiche testare durante lo sviluppo e l'approvvigionamento, e di nuovo durante la produzione in serie, dove alcuni fornitori potrebbero modificare la chimica per lavorare su larga scala. Questa volta non sono stati riscontrati problemi, ma in passato Ridestore ha dovuto correggere sostanze chimiche non conformi. Il DMF (dimetilformammide, un solvente utilizzato nei rivestimenti e nelle laminazioni tessili classificato come cancerogeno, mutageno e reprotossico) è uno dei problemi più comuni, afferma Ahlawat. "È necessario intraprendere un'azione correttiva presso l'impianto in modo che non lo utilizzino in futuro." Secondo il programma di eliminazione graduale di Bluesign, le azioni appropriate includono l'abbattimento dei gas di scarico, catturando e trattando l'aria di scarico, e il passaggio ad alternative meno pericolose o a base acquosa.
Ahlawat visita l'Asia ogni tre mesi per incontrare le sue controparti di R&S e i tecnici di fabbrica, osservare le condizioni e le misure di sicurezza e lavorare a nuove innovazioni. Aggiornare i fornitori per soddisfare i requisiti Bluesign può essere un processo lungo per la fabbrica e un grande investimento. Ad esempio, la fabbrica che produce la pellicola di laminazione impermeabile di Ridestore ha impiegato tre anni per ottenere la certificazione. "Hanno dovuto installare un nuovo sistema di scarico per catturare tutti i fumi dell'adesivo", spiega. In definitiva, le fabbriche sono responsabili del finanziamento di questi aggiornamenti, ma Ahlawat osserva che devono vedere benefici a lungo termine per giustificare il costo, come una qualche forma di fedeltà o aumento di prezzo da parte dei marchi.
Il risultato di requisiti così severi per i fornitori è una giacca sicura da produrre e sicura da indossare. "Abbiamo preso la giacca Spartan e l'abbiamo testata per il contenuto di PFAS sull'intero prodotto. Un laboratorio terzo ha condotto un'analisi completa dei PFAS, ed è risultata senza PFAS [aggiunti intenzionalmente] rilevati", afferma Ahlawat. "È molto lavoro duro, ma è un buon lavoro."
**Domande Frequenti**
Ecco un elenco di domande frequenti sulla realizzazione di abbigliamento sportivo meno tossico, scritte in tono naturale con risposte chiare.
**Domande per principianti**
1. **Cosa intendi esattamente per abbigliamento sportivo tossico?**
Si riferisce a vestiti realizzati con sostanze chimiche aggressive che possono essere dannose per la salute o l'ambiente. Questo include cose come certi coloranti, trattamenti impermeabilizzanti e finiture chimiche che prevengono le rughe o gli odori.
2. **Perché dovrei preoccuparmi di vestiti da allenamento meno tossici?**
La tua pelle assorbe ciò che tocca. Un abbigliamento meno tossico significa che non stai strofinando sostanze chimiche sulla pelle mentre sudi. È anche meglio per il pianeta perché quelle sostanze chimiche non finiscono nei nostri sistemi idrici.
3. **Qual è il problema più grande nel realizzare abbigliamento sportivo pulito?**
La sfida più grande è far funzionare bene l'attrezzatura. Le sostanze chimiche tossiche tradizionali sono economiche e molto efficaci nel rendere il tessuto elastico, impermeabile e resistente agli odori. Trovare alternative naturali o sicure che funzionino altrettanto bene è difficile e spesso più costoso.
4. **Meno tossico significa che i vestiti non saranno elastici o non allontaneranno il sudore?**
Affatto. Molte alternative sicure funzionano benissimo. Puoi ottenere un'ottima elasticità dal poliestere riciclato o dalla gomma naturale, e la traspirabilità può essere ottenuta attraverso la costruzione del tessuto invece che con rivestimenti chimici.
5. **Come posso capire se un marchio sta effettivamente producendo abbigliamento meno tossico?**
Cerca certificazioni di terze parti. Le più comuni sono OEKO-TEX Standard 100 e bluesign. Cerca anche etichette "PFAS-Free" o "PFC-Free" sulle giacche impermeabili.
**Domande avanzate**
6. **Quali sostanze chimiche specifiche stanno cercando di rimuovere?**
I principali colpevoli sono PFAS, formaldeide, ftalati, metalli pesanti e antimicrobici come argento o triclosan.
7. **Se rimuovi la sostanza chimica che ferma l'odore, i vestiti non puzzeranno immediatamente?**
È un compromesso. Senza argento o triclosan, i batteri possono crescere sul sudore causando cattivo odore. La soluzione è usare fibre naturali come